Trotz Umbau und Werkzeugwechsel Null-Fehler-Lieferung garantiert

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Von der erforderlichen Umrüstung waren fünf Großwerkzeugsätze betroffen, die alle zeitnah und bei laufender Produktion (Bild 1) umgebaut werden mussten. Eine Zielsetzung dabei war, dass keine Überhangmengen aus dem Aluminiumbereich produziert würden, die dann eventuell hätten verschrottet werden müssen. Die besondere Herausforderung dieses Projekts lag in der relativ großen Stückzahl der zu fertigenden Sitze – VW produziert jährlich rund 200 000 Touran-Fahrzeuge.

Der Ablauf der Umrüstaktion wurde so organisiert, dass die Produktion der Aluminiumausführung über rund sieben Monate weiterlief. Parallel dazu erfolgte der Umbau der Werkzeuge auf den Werkstoff Stahl. Nach etwa zwei Dritteln der siebenmonatigen Laufzeit wurden diverse Bemusterungsschritte über gelaserte Teile durchgeführt, bevor vier Wochen vor der Serienumstellung die Komplettbemusterung als Erstbemusterung und abermals vier Wochen später die Aus- und Anlaufsteuerung der alten und der neuen Materialvarianten erfolgte.

Der Werkzeugumbau ist eine Frage der Koordination

Parallel dazu wurden die Anlagen für die neue Version erprobt, die noch erforderliche Stückzahl für den Auslauf des Aluminiummaterials abgestimmt und ein genauer Zeitpunkt für den Anlauf der Serienproduktion der Stahlversion festgelegt. Darüber hinaus mussten sich die Verantwortlichen in den Bereichen Projektleitung, Werkzeugbau, Konstruktion, Arbeitsvorbereitung und Produktion jederzeit miteinander abstimmen und dabei die Ausproben während der Werkzeugumstellung auf den Stahlwerkstoff berücksichtigen.

Eigener Werkzeugbau erwies sich als Vorteil

Beim Umbau der fünf Werkzeugsätze zeigte sich der Vorteil des eigenen Werkzeugbaus im Hause Craemer, da die erforderlichen Abstimmungen zwischen den genannten Abteilungen auf kurzem Wege erfolgen konnten.

Wöchentlich werden per Lkw die oben genannten Sitzteile für den VW Touran (Bild 2) in allen benötigten Varianten just-in-time an das Keiper-Werk im polnischen Swiebodzien geliefert. Die Produktions- und Lieferabläufe im Rahmen der Umrüstaktion waren in den betreffenden Abteilungen festgelegt. Sie reichten von der gemeinsamen Abstimmung mit dem Kunden über die anzuwendende Prüfplanung und die Prüfintervalle bis zu den daraus abgeleiteten Maßnahmen.

Somit konnte die Null-Fehler-Qualtität in Produktion und Lieferung auch während der Umbauphase beibehalten werden. Und das war in diesem Falle besonders hoch anzuerkennen, da, wie bereits beschrieben, die Umbaumaßnahmen in der Produktion an allen fünf Werkzeugsätzen gleichzeitig stattfand.

Bei der Fertigung der Touran-Teile wird keine 100%-Prüfung durchgeführt. Vielmehr wird die Produktion über eine direkte Freigabe durch die Qualitätssicherung (QS) beim Produktionsstart abgesichert. Zudem erfolgen eine Werkerselbstprüfung während des Prozesses und eine Endabnahme nach Produktionsende für die Beurteilung des Werkzeuges. Dabei entscheidet sich dann, ob eine Nacharbeit am Werkzeug nötig ist oder ob es bis zur nächsten Produktion eingelagert werden kann. Typische Fehlerquellen sind die sogenannten Nicht-in-Ordnung-(N.i.O.)-Teile, also Teile, die aus den Zeichnungstoleranzen fallen. Aber auch falsche oder zu späte Lieferungen oder falsch gekennzeichnete Waren können zu Störungen führen.

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