Laserblanking Trumpf betritt Neuland: Erste Anlage für Fertigung „direkt von der Rolle“

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In einer kleinen Feierstunde nahmen Anfang Februar Fischer Edelstahlrohre und Trumpf die erste Laserblanking-Anlage des Ditzinger Maschinenbauers in Betrieb.

CEO Hans-Peter Fischer sagte anlässlich einer Pressekonferenz zur Feierstunde im Gespräch mit Richard Bannmüller, Vorsitzender der Geschäftsführung bei Trumpf Lasertechnik Deutschland: „Der erste Vertrag wurde 2021 unterschrieben. Obgleich das bei Trumpf eigentlich nicht nötig ist. Da reicht der Handschlag und da zählt das Wort – wie in einer guten Ehe“. Und so ging es los, das gemeinsame Projekt rund um die Tru Laser 8000 Coil Edition. Trumpf und Fischer haben die neue Anlage in Kooperation mit Siemens (Steuerung) und dem Richtexperten Arku (Coil-System) entwickelt.

Vorausgegangen war dafür ein Auftrag für Fischer vom amerikanischen Elektroautohersteller Lucid Motors. Dessen E-Auto besteht aus mehreren einzigartigen, leichten Bauteilen aus warmumgeformtem hochfestem Aluminium, die in Zusammenarbeit mit AP&T und der Fischer Group entwickelt, hergestellt und industrialisiert wurden. Hier hat Fischer sein Produktportfolio um die innovative Aluminium-Hotforming-Technologie (HFQ) erweitert.

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Für die Premium-EV-Limousine fertigt Fischer insgesamt 10 Strukturbauteile. Ein zentrales Bauteil ist hier zum Beispiel der äußere Türring, welcher die A-Säule, die B-Säule und den Schweller integriert und trotzdem ein Gesamtgewicht von unter 9 Kilogramm realisiert. Dazu gehört noch eine zusätzliche B-Säulen-Versteifung sowie eine durchgehende Verstärkung des Seitenschwellers als zusätzliche Maßnahme für hervorragende Ergebnisse im Seitencrash. Die Technologie ermöglicht dem Fahrzeughersteller eine einzigartige Kombination aus kompaktem Package, Insassenschutz, Leichtbau und nicht zuletzt effizienter Fertigung.

Hohe Stückzahlen flexibel schneiden

Bevor die Teile umgeformt werden, werden sie bei Fischer in einer eigens neugebauten Produktionshalle auf der Tru Laser 8000 Coil Edition geschnitten. Die Anlage kann bis zu 25 Tonnen aufgerolltes Blech ohne menschliches Zutun vollständig verarbeiten. „Für uns ist der Einsatz einer Laserblanking-Anlage ein Novum. Die hohe Flexibilität und Qualität der Lösung sowie die Tatsache, dass wir gegenüber den Pressen kaum noch Werkzeuge benötigen, sind für unsere Fertigung ein großer Mehrwert“, sagt Hans-Peter Fischer. Und Oliver Müllerschön, für die Anlage zuständiger Projektverantwortlicher bei Trumpf, ergänzt: „Eigentlich nutzen Hersteller von Großserien oft Pressen zur Blechbearbeitung. Für jede kleine Anpassung ihrer Komponenten brauchen sie dann aber ein angepasstes oder gar neues Werkzeug, was viel Zeit in Anspruch nimmt, und Geld kostet. Weil die Stückzahlen einzelner Serien in vielen Bereichen der Industrie deutlich zurückgehen, ist eine solche Umstellung kosten- und zeitintensiv. Mit dem Laser funktionieren solche Umstellungen ohne neues Werkzeug und damit deutlich flexibler, einfacher, schneller und preisgünstiger.“

Nachhaltiges Produzieren durch weniger Materialeinsatz

Die Tru Laser 8000 Coil Edition ist für alle Unternehmen interessant, die größere Stückzahlen flexibel fertigen wollen. „Mit der Tru Laser 8000 Coil Edition unterstützt Trumpf seine Kunden einmal mehr, den Zukunftstrend zu mehr Nachhaltigkeit in der Fertigung umzusetzen und gleichzeitig die Effizienz zu steigern. Gegenüber herkömmlichen Maschinen fürs Laserschneiden können Unternehmen mit der Lösung im Jahr knapp 1700 Tonnen Stahl einsparen, was rund 4000 Tonnen CO₂ und 1,6 Millionen Euro Materialkosten entspricht“, sagt Richard Bannmüller.

Die Fertigung vom Coil ermöglicht es Anwendern, die Bauteile effizienter zu schachteln. Herkömmliche Blechtafeln sind durch vier Außenkanten begrenzt. Produktionsmitarbeitern ist es oft nicht möglich, das ganze Blech auszunutzen. Somit fallen Materialreste an, die die Belegschaft entweder entsorgen oder einschmelzen lässt. Auf dem bis zu 1,5 Kilometer langem Coil können Anwender nahezu endlos viele Bauteile platzieren. Daraus ergibt sich eine Materialersparnis von rund 15 Prozent. Im Vergleich zu herkömmlichen Pressen zur Blechbearbeitung reduzieren sich zudem die Bau- und Logistikkosten merklich. „Durch den Wegfall der Werkzeugkosten, optimale Materialausnutzung, reduzierte Montagekosten und eine hohe Flexibilität in der Produktion steigt die Rentabilität in der Produktion deutlich“, so Bannmüller.

Der veränderte Materialfluss gegenüber herkömmlichen 2D-Lasermaschinen führt zu deutlich geringeren Taktzeiten und neuen Automatisierungsmöglichkeiten bei großen Produktionsserien. Die Anlage lässt sich flexibel für jegliche Konturen einsetzen. Sie ist für den Dünnblechbereich ausgelegt und schafft Blechdicken bis zu 6,5 Millimeter.

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