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Bimatec Soraluce

Über ein Dutzend Maschinen in Limburg unter Span

| Redakteur: Peter Königsreuther

Die Bimatec-Soraluce-Technologietage, die vom 12. bis 16. November abgehalten wurden, lockten die Besucher unter anderem mit smarten Maschinenkonzepten bis hin zu automatischen Hilfssystemen zur Vibrationsdämpfung oder wahre Zeitsparer zur Großteileausrichtung.

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Ein brandneues Highlight im Rahmen der Technologietage bei Bimatec Soraluce in Limburg war ein Bearbeitungszentrum des Typs TA-M, das man mit dem sogenannten Soraluce-Schleifpaket ausgerüstet hat. Hier sieht man die Schleifscheibe bei der Präzisionsarbeit an einem zylindrischen Werkstück. Die optional erhältliche Schleifausrüstung mache aus der Anlage ein wahres Multifunktionstalent.
Ein brandneues Highlight im Rahmen der Technologietage bei Bimatec Soraluce in Limburg war ein Bearbeitungszentrum des Typs TA-M, das man mit dem sogenannten Soraluce-Schleifpaket ausgerüstet hat. Hier sieht man die Schleifscheibe bei der Präzisionsarbeit an einem zylindrischen Werkstück. Die optional erhältliche Schleifausrüstung mache aus der Anlage ein wahres Multifunktionstalent.
( Bild: Königsreuther )

Eine intelligente Maschine besteht nach Aussage von Bimatec Soraluce aus praxisbezogenen und neuartigen Funktionen. Auf Basis der Erfahrungen und Anforderungen seiner Kunden, zeigte das Unternehmen diesem Anspruch genügend innovative Technologien, die die bestehenden Grenzen beim Fräsen, Bohren und Drehen überschreiten, wie es heißt. Die Neuentwicklungen sollen Anwendern einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil sichern.

Insgesamt 13 Maschinen hat das Unternehmen dazu live unter Span laufen lassen, die dabei unterschiedlichste Anwendungen und die neuesten Features aus der Bimatec-Soraluce-Entwicklung am praktischen Beispiel demonstrierten (siehe Bildergalerie). Dabei zeigten auch wahre Giganten ihr Können, wie etwa ein Fahrständer-Fräs- und -Bohrcenter des Typs FXR-Q mit einem senkrechten Verfahrweg von 6500 mm (siehe auch Bildergalerie). Außerdem präsentierten sich diverse Partner wie Schunk, Sandvik, Heidenhain, Ingersoll, Open Mind und Renishaw, um nur einige zu nennen.

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Fotogrammetrische Großteilausrichtung spart 70 % Zeit

Ein Hingucker war dabei auch das System Vset (Virtuell Setup), das per Fotogrammetrie große Werkstücke (über 1 m³) vermessen und ausrichten kann, wie Bimatec Soraluce erklärt. Fürs Ausrichten spare der Anwender im Vergleich zu üblichen Methoden bis zu 70 % Zeit ein. Wer kennt das nicht: Große Werkstücke erfordern lange, zeitintensive und kostenaufwendige Mess- und Ausrichtvorgänge, sagen die Experten. Oft genug dauere das Ausrichten länger als die eigentliche Bearbeitung des Werkstücks. Mit Vset aber, könne die Vermessung des Werkstückes über eine eigens entwickelte Fotogrammetrie-Technik außerhalb der Maschine stattfinden.

Optische Marker und Messpunkte verhindern Produktionsverluste

Dazu werden optische Marker und Messpunkte (siehe Bildergalerie) auf den zu bearbeitenden Flächen angebracht, sagt Bimatec Soraluce. Beim Fotografieren werden die Bilder automatisch an einen PC übertragen. Dort entstehe dann eine Punktewolke, die über eine Best-Fit-Berechnung mit dem 3D Modell des Fertigteils abgeglichen werde. Wobei auch gleichzeitig eine Aufmaßkontrolle zur Sicherstellung der Rohteilqualität durchgeführt werde.

Die Gefahr durch fehlerhafte Rohteile unnötigen Produktionsverluste auf der Maschine in Kauf nehmen zu müssen, gehöre damit der Vergangenheit an. Eventuelle Nacharbeiten könnten außerhalb der Maschine optimal durchgeführt werden. Auch Produktionsverluste durch ausstehende Entscheidungen über die Nacharbeit (etwa in der Spät- oder Nachtschicht) sind laut Bimatec passé.

Software sorgt auch für einen Spannplan zur Zerspanung

Zusätzlich erzeugt die Software einen Spannplan des Werkstückes mit detaillierten Angaben für den Maschinenbediener. Auf Wunsch kann ein Messprogramm erzeugt und zur Maschine übertragen werden. Dort erfolgt dann die Kontrolle, ob das Werkstück entsprechend den Vorgaben ausgerichtet ist.

Die Genauigkeit beträgt 0,05 mm für den ersten Meter Werkstücklänge. Pro zusätzlichem Meter addieren sich 0,02 mm hinzu, heißt es. Für ein Bauteil mit 10 m Länge beträgt die Toleranz folglich nur 0,23 mm. Für die Rohteilvermessung sicherlich mehr als ausreichend. Die Anwendung und Bedienung ist simpel und es werden keine erfahrenen Messtechniker benötigt. Die Zeiteinsparung für das Ausrichten mit bis zu 70 % ist enorm und bietet dem Kunden eine beachtliche Produktionssteigerung der Maschine.

Mit dieser relativ günstigen und präzisen Art zur Vermessung des Werkstückes außerhalb der Maschine, werde die Qualität des Rohteils absolut sichergestellt. Des Weiteren wird durch Standardisierung des Ausrichtungsverfahrens eine deutliche Effizienzsteigerung erkennbar, heißt es.

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