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Blechhandling Vakuumheber optimiert die Beladung von Präzisionsrichtmaschinen

Autor / Redakteur: Florian Klink / Rüdiger Kroh

Spannungen und Unebenheiten im Blech wirken sich negativ auf die Weiterverarbeitung aus. Präzisionsrichtmaschinen gleichen diese Ebenheitsfehler aus und sorgen so für bessere Ergebnisse in Folgeprozessen. Jetzt hat Arku auch die Be- und Entladung seiner Maschinen optimiert. Seit Kurzem setzen die Baden-Badener in ihrem Richtzentrum einen Vakuum-Schlauchheber von Schmalz ein.

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Mit dem Vakuum-Schlauchheber Jumboergo 110 von Schmalz vereinfacht der Präzisionsmaschinenhersteller Arku Maschinenbau GmbH die Bestückung seiner Richtmaschinen.
Mit dem Vakuum-Schlauchheber Jumboergo 110 von Schmalz vereinfacht der Präzisionsmaschinenhersteller Arku Maschinenbau GmbH die Bestückung seiner Richtmaschinen.
(Bild: Schmalz)

Spannungen und Unebenheiten im Blech können unterschiedliche Ursachen haben, ob Restspannungen aus dem Walzprozess, mechanische wie thermische Trennverfahren oder Wärmeeinwirkung. In jedem Fall aber wirken sie sich negativ auf die anschließende Weiterverarbeitung aus. So können beispielsweise beim Biegen Winkligkeitsfehler und beim Schweißen Verformungen auftreten. Die Folge: aufwendige Nacharbeiten, längere Durchlaufzeiten und im schlimmsten Fall erhöhter Ausschuss. Um dies zu verhindern, müssen Bleche gerichtet werden.

Mit Präzisionsrichtmaschinen weltweit im Kundenauftrag tätig

Was früher mit Hammer und Flamme sehr langwierig und anspruchsvoll war, erledigen heute moderne Richtmaschinen schnell und zuverlässig. Die Arku Maschinenbau GmbH mit Sitz in Baden-Baden ist der weltweit führende Hersteller solcher Präzisionsrichtmaschinen. An seinen drei Standorten in Baden-Baden, Cincinnati (USA) und Kunshan (China) bietet das 1928 gegründete Unternehmen außerdem Lohnrichtarbeiten an. Auf den Arku-Maschinen bearbeiten die Richtmeister im Kundenauftrag unterschiedlichste Teile und Platinen von 0,15 bis 35 mm Dicke.

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Handhabungslösung mit Magneten ist zeitaufwendig und umständlich

Während der eigentliche Richtprozess in wenigen Sekunden abläuft, dauert die Be- und Entladung der Maschinen oft Minuten. Arku setzte in seinem Richtzentrum bislang auf eine Handhabungslösung mit Magneten. „Diese Lösung war sehr zeitaufwendig und umständlich. Außerdem richten wir auch nicht magnetische Bleche. Die bis zu 110 kg schweren Teile mussten dann von Hand gehoben werden. Das nahm bis zu 10 min Minuten in Anspruch und brachte eine erhöhte Verletzungs- und Beschädigungsgefahr mit sich“, schildert Alexander Enke, Leiter des Arku-Richtzentrums. Darüber hinaus häuften sich Anfragen von Kunden, die ihrerseits nach einer optimalen Handhabungslösung suchten.

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