Blindniettechnik im Apparatebau ist produktiver als das Schweißen

Heyman Manufacturing Blindniettechnik im Apparatebau ist produktiver als das Schweißen

01.10.2018 | Redakteur: Peter Königsreuther

Nova Apparate gehört europaweit zu den einfallsreichsten RLT-Geräteherstellern. Bei der Entwicklung neuer Raumluftgeräte spielte die optimale Verbindungstechnik eine besondere Rolle. So konnte der teure und zeitaufwändige Schweißprozess durch hochwertige, kostensenkende Nietverbindungen ersetzt werden.

Firmen zum Thema

Heyman Manufacturing GmbH

Ottemeier Werkzeug und Maschinentechnik GmbH

Schages GmbH & Co.KG

MICRODYN-NADIR GMBH

Oerlikon Schweißtechnik GmbH

M-Bulb-Strukturniete (unten im Bild) von Heyman werden bei Nova Apparate in Donaueschingen jetzt anstatt des Schweißens eingesetzt, um auch kunststoffummantelte Profile mit Stahlarmierung wirtschaftlich zu Rahmen und Gestellen verarbeiten zu können. So spare Nova 30 % der Kosten, die das Schweißen verursacht habe. Handliche Heyman-Akkunietgerät, heißt es, sorgen dabei für bequemes, schlauchfreies Arbeiten.

(Bild: Heyman)

„Saubere und keimfreie Luft ist ein unerlässliches Lebensmittel – speziell in sensiblen Umgebungen wie Laboren oder Krankenhäusern!“ sagt Patrick Honer, Geschäftsführer von Nova Klima in Donaueschingen. Nova gilt als technologisch führend im Bereich der Raumlufttechnik und beschreite neue Wege mit seiner aktuellen Produktgeneration. Top-Energieeffizienz steht bei der Entwicklung ebenso im Pflichtenheft wie eine schnellere Durchlaufzeit und Kostenreduzierungen im Fertigungs- und Montageprozess, sagt Honer. Gerätetechnisch trenne man sich unter anderem von der bisherigen Kombination aus energieintensiver mechanischer Kälteerzeugung und umweltbelastenden Kältemitteln. Unter hohem Aufwand entwickelte Nova im Zuge dessen neue Raumluftgeräte mit patentierter „adiabatischer“ Kühlung. Diese arbeite nun hocheffizient, energiesparend und umweltfreundlich mit aufbereitetem Leitungswasser.

Niettechnik senkt Durchlauf- und Prozesskosten um 30 %

Ein besonderes Augenmerk wurde aber auch der Verbindungstechnik gewidmet: Profile, Adapter und Anschlusselemente wurden bisher miteinander verschweißt. Dieser Prozess erwies sich jedoch als sehr zeitintensiv und war außerdem wegen der Verarbeitung neuartiger, kunststoffummantelter Profile mit Stahlarmierung auch nicht mehr dazu geeignet, um prozesssichere Verbindungen zu garantieren.

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Aufgrund langjähriger Erfahrung beim Thema „Nieten statt Schweißen“ unterstützten die Heyman-Experten die Nova Apparate GmbH aktiv bei Eruieren der wirtschaftlichsten Nietlösung. Das Nova-Team freut sich über den gemeinsam realisierten Technologiesprung: „Wir haben unsere neue Gerätegeneration auf ein neues Level gebracht, welches zukunftssichernd für unser Unternehmen ist!“

Nova Apparate GmbH in Donaueschingen gehört europaweit zu den innovativen RLT-Geräteherstellern (Raumlufttechnik). Bei der Entwicklung neuer Raumluftgeräte nahm die Verbindungstechnik eine besondere Rolle ein. Jetzt hat man das bisherige Schweißen durch eine viele Probleme und Kosten sparende Niettechnik von Heyman substituiert.

Aufgrund langjähriger Erfahrung beim Thema „Nieten statt Schweißen“ unterstützte Heyman Manufacturing dabei aktiv bei der Lösungsfindung, heißt es. Die Stabilität der Nietverbinder war dabei ein wesentliches Kriterium, weil diese während des Transports der bis zu 4 t schweren Komponenten sowie im jahrelangen Dauerbetrieb hohen Zug- und Scherlasten inklusive Vibrationen widerstehen müssen.

Ein weiteres Beispiel erfolgreichen Nieteinsatzes:

Medirol ist ein Prager Hersteller von Premiumsystemen für den sicheren Patiententransport. Durch die Umstellung der Montage von Schweißmuttern hin zu speziellen Heyman-Blindietmuttern, brachte eine flexiblere Produktion sowie günstigere Herstellkosten mit sich. Viele Probleme, die durch die Schweißmuttern einst drohten, sind außerdem aus der Welt geschafft, wie es heißt.

Die Lösung sind nun stark belastbare Heyman-M-Bulb-Strukturniete, die mit prozesssicheren, handlichen Heyman-Akkunietgeräten schlauchlos montiert werden können und die Gestellprofile in einem Bruchteil der bisherigen Montagezeit fest miteinander verbinden, betont Heyman. Diese Umstellung führe zu erheblichen Kostenreduzierungen im Vergleich zum bisherigen Schweißprozess. Durchlauf- und Prozesskosten sind nach Aussage der Nova-Experten so um 30 % gesenkt worden.

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