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Dickblechschneiden

Endlosdrehendes Fasenaggregat schneidet bis 200 mm Dicke hochpräzise

| Redakteur: Peter Königsreuther

Der Autogenrotator von Microstep erweitert die Grenzen in der Dickblechbearbeitung. Im Vergleich zum üblichen 3-Brenner-Aggregat könnten nicht nur völlig neue Geometrien für die Schweißnahtvorbereitung realisiert werden.

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Wenn's blechtechnisch im wahrsten Sinne des Wortes „dicke“ kommt, ist Microsteps neuer Autogenrotator, wie es heißt, der durchsetzungsfähigste Problemlöser, der 3-Brenner-Systeme und roboterbasierte Anlagen in den Schatten stellt.
Wenn's blechtechnisch im wahrsten Sinne des Wortes „dicke“ kommt, ist Microsteps neuer Autogenrotator, wie es heißt, der durchsetzungsfähigste Problemlöser, der 3-Brenner-Systeme und roboterbasierte Anlagen in den Schatten stellt.
( Bild: Microstep )

Den Microstep-Autogenrotator beschreibt der Hersteller als ein endlosdrehendes Fasenaggregat, welches speziell für die 3D‑Bearbeitung von Flachmaterial mit hohen Materialstärken entwickelt wurde. Die Technik eröffne den Anwendern nun völlig neue Möglichkeiten: So können etwa Fasen bis 65° angearbeitet werden. Auch schneide das System variablen Fasen von einfachen V-Nähten aber auch von komplexen X-, Y- oder K-Nähten. In Kombination mit einem Scanner kann der Rotator auch für die nachträgliche, hochpräzise Schweißnahtvorbereitung an bereits geschnittenen Teilen eingesetzt werden.

Patentiertes Innenleben vom „Brüderchen“ Plasmarotator

Diese Weltneuheit basiert auf dem gleichen Funktionsprinzip wie der Plasmarotator von Microstep, der, wie es heißt, seit vielen Jahren bei mehreren Hundert Fertigungsunternehmen weltweit erfolgreich arbeitet. Wie beim Plasmarotator sorgten nun auch beim Autogenrotator mehrere patentierte Entwicklungen für prozesssichere Ergebnisse mit größtmöglicher Präzision im Zuschnitt. Der Kollisionsschutz erfolgt dabei beispielsweise durch die intelligente Brennerhalterung ITH (Intelligent Torch Holder), das selbstlernende, patentierte Kalibriersystem ACTG (Automatic Calibration of Tool Geometry) erkennt und kompensiert automatisch geometrische Ungenauigkeiten, die sich etwa aufgrund mechanischer Verstellungen am Brenner ergeben können, so Microstep.

Ein bunter Strauß an Vorteilen erwartet die Anwender

Der laut Hersteller wichtigste Vorteil im Vergleich zum 3-Brenner-Aggregat ist, dass mit dem Autogenrotator Materialstärken bis hin zu 200 mm bearbeitet und mit Fasen versehen werden können. Das 3-Brenner-Aggregat versage bereits bei Blechdicken ab 80 mm. Außerdem ist der Autogenrotator in einem Bereich von 1 bis 67° schwenkbar, das 3-Brenner-Aggregat aber lediglich zwischen circa 20 und 50° – es können also wesentlich flachere als auch steilere Fasengeometrien gearbeitet werden. Auch sei der Autogenrotator im Gegensatz zum 3-Brenner-Aggregat in der Lage, variable Fasen zu gestalten. Und gehe es um Fasen entlang einer nicht linearen Kontur, so könnten mit dem Fasenaggregat ungleich kleinere Radien umgesetzt werden als mit dem üblichen System – das sei von hoher Relevanz, falls es zum Beispiel darum gehe, runde oder ovale Durchbrüche für das Verschweißen von Rohren mit Schweißnahtvorbereitungen zu versehen. Und in Bezug auf den Wartungsaufwand, die Investitionskosten sowie den Platzbedarf auf der Portalbrücke ist der Rotator dem 3-Brenner-Aggregat ebenfalls überlegen.

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Reduzierter Gasverbrauch und Materialeffizienz

Mihilfe der ABP-Technologie (Additional Beveling Process) von Microstep ist es darüber hinaus möglich, an bereits geschnittenen Bauteilen mit dem Autogenrotator nachträglich hochpräzise Schweißnähte anzubringen, heißt es. Diese Funktion spare im Vergleich zum 3-Brenner-Aggregat vor allem bei der Bearbeitung höherer Blechstärken jede Menge Material und reduziert zudem den Gasverbrauch (siehe auch ganz unten unter Extras: Mit nachträglicher Schweißnahtvorbereitung Material und Gas einsparen).

Geht es um das Schneiden von K-Fasen, hat das 3-Brenner-Aggregat allerdings unbestritten auch künftig seine Daseinsberechtigung, gibt Microstep zu: Denn diese Fasengeometrie kann mit dem Autogenrotator lediglich an der Blechkante realisiert werden, was vergleichsweise viel Zeit kostet, weil so nach jedem Schnitt zunächst der entstandene Schrott manuell entfernt werden muss. Allerdings minimiere man beim Schneiden von K-Fasen mit dem Rotator dennoch den Materialverlust.

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