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Burghardt + Schmidt / Schnutz / Martinrea Honsel Germany Individualisierte Querteilanlage garantiert Planheit, enge Toleranzen und hohe Oberflächengüte

| Autor / Redakteur: Tobias Möldner / M.A. Frauke Finus

Ein Aluminiumwalzwerk im Sauerland tauscht seine Querteilanlage inklusive Richtmaschine aus. Dadurch entsteht weniger Ausschuss bei der Leichtmetallproduktion.

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Martinrea Honsel benötigte eine neue Querteilanlage mit einer Bandbreite von 300 bis 1.250 mm, sowie eine Fertiglänge von 300 bis 3.500 mm. Die erforderliche Banddicke bewegte sich zwischen 0,3 bis 2,2 mm bei einer Abstapelhöhe von maximal 750 mm. Zusätzlich sollte die Querteilanlage eine Toleranz nach DIN EN 485 für Bänder, Bleche und Platten aus Aluminium und Aluminiumlegierungen aufweisen.
Martinrea Honsel benötigte eine neue Querteilanlage mit einer Bandbreite von 300 bis 1.250 mm, sowie eine Fertiglänge von 300 bis 3.500 mm. Die erforderliche Banddicke bewegte sich zwischen 0,3 bis 2,2 mm bei einer Abstapelhöhe von maximal 750 mm. Zusätzlich sollte die Querteilanlage eine Toleranz nach DIN EN 485 für Bänder, Bleche und Platten aus Aluminium und Aluminiumlegierungen aufweisen.
(Bild: Burghardt + Schmidt)

Die Martinrea Honsel Germany GmbH im sauerländischen Meschede ist als Spezialist für hohe mechanische Qualitäten, Oberflächengüten und enge Toleranzen im Bereich der Aluminiumverarbeitung bekannt. Um den steigenden Ansprüchen in der Branche gewachsen zu sein, ersetzte das Unternehmen Ende 2017 eine in die Jahre gekommene Querteilanlage und beauftragte die Burghardt + Schmidt GmbH mit der Anfertigung einer individualisierten neuen Querteilanlage mit einer Richtmaschine der Tochterfirma Schnutz GmbH. Die neue Anlage erfüllt die von Martinrea Honsel gestellten Anforderungen an die Planheit, die Arbeitsgeschwindigkeit und die oberflächenschonenende Bearbeitung des Bandes. Sie garantiert eine Richtqualität nach DIN EN 485-4 und eine Ebenheit nach DIN EN ISO 9445. Außerdem ist bei der neuen Querteilanlage eine Anlagenverfügbarkeit von 97 % gesichert.

„Das Produktspektrum unseres Werks reicht von Coils über Bleche bis hin zu Stanzplatinen für beispielsweise Automobil-Zierteile oder Blechumformteile für die Dekoration der Inneneinrichtung von Automobilen“, berichtet Dipl.-Ing. Thomas Rünker, Projektleiter bei Martinrea Honsel. „Bei unserer bisherigen Anlage stieg der Wartungsaufwand kontinuierlich an und auch die Ersatzteilbeschaffung stellte sich täglich schwieriger dar.“ Um die hohe Qualität weiterhin zu gewährleisten, musste die alte Querteilanlage in einem kurzen festgelegten Turnus immer wieder aufwendig gewartet werden – oder im Notfall das Querteilen an externe Dienstleister ausgelagert werden. Die Anlagenverfügbarkeit war dadurch nicht mehr garantiert.

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„Wir hatten in den letzten Jahren mit der Burghardt + Schmidt GmbH bereits in mehreren Projekten zusammengearbeitet und konnten uns von ihrer Fachkenntnis überzeugen“, so Rünker. „Ein ausschlaggebender Punkt für die Beauftragung war dabei auch die Expertise der Schnutz GmbH, deren Richtmaschine eine Kernkomponente der neuen Querteilanlage werden sollte.“ Die Spezialisten für Richtmaschinen aus dem Siegerland liefern bereits seit Anfang des 20. Jahrhunderts Walzenrichtmaschinen aus und sind somit der älteste Richtmaschinenhersteller weltweit. Diese Erfahrung bildet eine wesentliche Voraussetzung dafür, dass Burghardt + Schmidt zusammen mit ihrer Tochterfirma Schnutz eine individuell angefertigte Anlage gemäß den hohen Anforderungen produzieren konnte.

Kundenindividuell für die Ansprüche vor Ort gefertigt

Im Werk von Martinrea Honsel in Meschede werden kaltgewalzte Knetlegierungen aus Aluminium abgelängt. Hierbei handelt es sich sowohl um eloxierte als auch nicht-eloxierte Aluminiumbänder für den Automotive-Bereich, die Möbelindustrie und die Kofferherstellung. Dafür war eine zentrale Anforderung, ein besonders ebenes Aluminiumband zu erzeugen, um eine problemlose Weiterverarbeitung zu gewährleisten. Der Coil wird mit dem Abwickler abgewickelt und durch die Richtmaschine geführt, wo es dank der 23 Richtwalzen höchste Planheit erreicht. Martinrea Honsel benötigt eine Bandbreite von 300 bis 1.250 mm, sowie eine Fertiglänge von 300 bis 3500 mm. Die Banddicke bewegte sich zwischen 0,3 bis 2,2 mm. Zusätzlich sollte die Anlage die Längen- und Formtoleranzen nach DIN EN 485 für Bänder, Bleche und Platten aus Aluminium und Aluminiumlegierungen erreichen. Die Querteilanlage ist für bis zu 40 Schnitte pro Minute ausgelegt. „Solche Anlagen fertigen wir kundenindividuell für die Rahmenbedingungen und Ansprüche vor Ort an“, erklärt Thomas Baral, Geschäftsführer von Burghardt + Schmidt. „Durch nur geringfügige technische Änderungen kann die Anlage auch für Stahl, Edelstahl oder andere Metalle verwendet werden.“ Burghardt + Schmidt passt jede Anlage den Wünschen des Kunden an und bietet somit ein breites Anwendungsfeld bei gleichzeitiger Steigerung der Qualität der Ergebnisse.

Schnellwechselkassetten erhöhen Maschinenverfügbarkeit

„Unserer Erfahrung nach ist die Richteinheit das wesentliche Qualitätsmerkmal einer jeden Anlage“, so Rünker. „Damit diese auch unsere Anforderungen erfüllt, ist eine gute und regelmäßige Wartung und Inspektion der Richtkassetten essenziell für uns, denn nur so können Stillstände zuverlässig vermieden werden.“ Die Richtwerkzeuge müssen mit der Zeit nachgearbeitet werden, was Burghardt + Schmidt als Aftersale-Service im eigenen Werk von Schnutz in Siegen übernimmt. Ist ein kompletter Austausch der Richtkassetten notwendig, kann eine gleichbleibende Qualität und eine äußerst kurze Lieferzeit gewährleistet werden.

Um die Inspektion und den Austausch zu beschleunigen, hat Schnutz sogenannte Schnellwechselkassetten entwickelt und in dieser Anlage eingebaut. „Diese Richtkassetten reduzieren den Zeitaufwand für Instandhaltungsmaßnahmen dank einer verbesserten Zugänglichkeit“, so Baral. „Sie werden für die Wartung aus der Richtmaschine auf der Bedienseite komplett auf ein Wechselgestell gefahren, das sich in einer stabilen Stahlschweißkonstruktion befindet. Danach können die Kassetten von dort mittels einer Hebevorrichtung unkompliziert abgenommen werden, um sie dann zu inspizieren und falls nötig nachzubearbeiten.“ Dies führt zu minimalen Stillstandszeiten und einer erhöhten Maschinenverfügbarkeit.

Trommelschere beschleunigt Arbeitsprozess

Nachdem das Band abgewickelt und plan gerichtet ist, wird es anschließend zu Blechtafeln quergeteilt. „In die Anlage haben wir eine sogenannte Trommelschere eingebaut, um den Arbeitsprozess zu beschleunigen“, berichtet Baral. „Ihr Vorteil besteht darin, dass das Material im Durchlauf und somit ohne Schlingengrube gefahren wird.“ Dadurch ist die Anlage nicht nur kompakter gebaut, sondern auch die Kosten für die Fundamente reduzieren sich. Zusätzlich verfügt die Trommelschere über eine vollautomatische Schnittlufteinstellung. Dabei wird zwischen den zwei Messern die Schnittluft abhängig von Materialfestigkeit und Materialdicke automatisch angepasst. Die Eingabe der Materialdaten erfolgt am Hauptsteuerpult, und die Trommelschere stellt anschließend die richtige Schnittluft ein. Dies vermeidet unnötige Bedienfehler und beschleunigt gleichzeitig den Arbeitsprozess.

„Der Vorteil der schnellen und individuellen Einstellung auf verschiedene Material-Eigenschaften liegt auf der Hand“, erklärt Rünker. „Es senkt die Rüstzeiten sowie die Kosten für Nebenzeiten erheblich und gewährt schnelle Eingriffsmöglichkeiten während der Produktion, falls es zu einer Abweichung vom gewohnten Qualitätsstandard kommt. Eine Korrektur kann umgehend erfolgen. Außerdem wird die Standzeit des Schneidwerkzeuges stark verlängert.“ Zusätzlich gewährleistet die Trommelschere dank der modernen Elektronik und der von B+S entwickelten Software die von Martinrea Honsel geforderten engen Längentoleranzen.

Schwingarmstapelmaschine schont die Produktoberfläche

Nachdem die Blechtafeln geschnitten sind, müssen sie, damit eine problemlose Weiterverarbeitung möglich ist, gestapelt werden. Dies kann bei unsachgemäßer Ablage allerdings zu Beschädigungen der Oberfläche führen. „Da unsere Werkstücke hohen dekorativen Anforderungen genügen müssen, ist eine einwandfreie Oberfläche essenziell wichtig“, erklärt Rünker. „Deswegen dürfen sie beim Stapeln nicht zerkratzt werden und müssen kantengerade gestapelt sein.“

Aus diesem Grund verwendete Burghardt + Schmidt eine Schwingarmstapelmaschine in der Anlage, um die Platinen ohne Beschädigung der Oberflächen bis zu einer Höhe von 750 mm inklusive Palette zu stapeln. Der Schwingarmstapler besitzt für den Transport der Platinen spezielle Schwingarme mit angetriebenen Transportrollen. Die Schwenk- oder Abwurfbewegung erfolgt über hochdynamische Drehstromservomotoren mit kontrolliertem Geschwindigkeits-Kraftverlauf. Dadurch können die Schwenkbewegungen äußerst präzise erfolgen. „Früher wurden diese Bewegungen pneumatisch ausgeführt, allerdings ist Luft ein sehr teures Medium“, erläutert Baral die Vorzüge der Motorik. „Deswegen werden heute energieeffizientere Servomotoren eingesetzt.“

Planmäßige Lieferung ermöglicht zeitnahe Inbetriebnahme

Die gesamte Fertigung der Anlage verlief vollkommen im Zeitplan, weswegen Burghardt + Schmidt bereits im November die neue Querteilanlage schlüsselfertig mit Schutzzaun nach Meschede ausliefern konnte. Dort befindet sich die Anlage bis Januar in der Anlaufphase. „Trotz einer Verschiebung des Anliefertermins unsererseits unterstützte uns Burghardt + Schmidt mit der pünktlichen Lieferung und ermöglichte somit einen zeitnahen Austausch der Anlagen in unserem Walzwerk“, resümiert Rünker. „Daher sind wir zuversichtlich, dass unsere Kunden bereits ab Januar von der verbesserten Qualität durch unsere neue Maschine profitieren können.“

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