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Kniehebelpressen Kniehebelpressen liefern einbaufertige Bauteile

| Redakteur: Dietmar Kuhn

Für die Produktion von einbaufertigen Blechbauteilen mit niedrigen Querschnitten und komplexen Geometrien eignen sich Kniehebelpressen. Heutige Pressen lassen sich flexibel und einfach handhaben und auch auf die neuen höherfesten Werkstoffe einstellen. Die neueste Generation bietet jetzt ein Quick-Lift-System, das für mehr Platz im Einbauraum sorgt und somit das Teilespektrum erweitert.

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Stanz- und Umformautomaten mit modifiziertem Kniehebelantrieb ermöglichen rationelles Schneiden, Ziehen, Prägen, Lochen und Kalibrieren einbaufertiger Präzistionsteile. Bild: Schuler-Gräbener
Stanz- und Umformautomaten mit modifiziertem Kniehebelantrieb ermöglichen rationelles Schneiden, Ziehen, Prägen, Lochen und Kalibrieren einbaufertiger Präzistionsteile. Bild: Schuler-Gräbener
( Archiv: Vogel Business Media )

Mit steigender Komplexität der Blechbauteile wächst in der Regel auch der Platzbedarf in der Presse. An dieser Stelle stießen Kniehebelpressen bislang an ihre Grenzen.

Quick-Lift-System als neuer Antrieb für Kniehebelpressen

Um diese Hürde zu überwinden, hat die Gräbener Pressensysteme GmbH & Co. KG, eine 100%ige Tochter der Schuler AG in Göppingen, mit einem modifizierten Antrieb, dem so genannten Quick-Lift-System mehr Platz gegenüber den bisherigen Systemen geschaffen, der auch einem erweiterten Einsatzspektrum einer Kniehebelpresse entgegenkommt.

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„Die neuen Kniehebelpressen liefern auch einen Beitrag zum Leichtbau“, sagt Dr. Thomas Gräbener als Geschäftsführer der Gräbener Pressensysteme in Nethpen-Werthenbach, „weil die Bauteile aufgrund der neuen Werkstoffe kleiner sein können als bisher.“

Kniehebelpressen bieten jetzt mehr Einbauraum für Umformwerkzeuge

Mit dem Quick-Lift-System wächst natürlich auch der Einbauraum für Werkzeuge. Dieser war bisher einer der begrenzenden Faktoren für den Einsatz von Kniehebelpressen. Als Faustformel verwenden Experten: Hubhöhe des Werkzeugeinbauraumes, dividiert durch drei ist gleich maximale Bauhöhe. Mit dem modifizierten Kniehebelantrieb hat die Schuler Tochter Gräbener Pressensystem nun die Tür für neue Dimensionen aufgestoßen.

Das Schuler Qick-Lift-System steht in diesem Falle für einen zusätzlichen Hub des Stößels auf bis zu 500 mm. „Das bedeutet“, sagt Gräbener, „dass das Bauteilspektrum, wenn man von der Bauteilhöhe ausgeht, sich um das Doppelte vergrößert.“

Davon unberührt bleibt jedoch die Pressenleistung, da es sich bei dem größeren Hub umd einen so genannten Lüftungshub im Bereich des oberen Totpunktes des Stößels handelt. Dabei wir durch das Schwenken eines Hebels mit Hilfe von Servomotoren der Stößel im lastfreien Bereich angehoben. Durch den so gewonnenen Platz können nun auch hohe Bauteile - annähernd Tiefziehöhen - mit dem Transfersystem der Presse durch den Werkzeugeinbauraum bewegt werden.

Hochfeste Stähle lassen sich dank Quick-Lift-System leichter umformen

Ihre Vorteile soll die neue Antriebstechnik des Quick-Lift-Systems vor allem bei der Umformung hochfester Stähle ausspielen. Diese werden vor allem in der Automobilzulieferindustrie verarbeitet, weil dort nur wegen der zunehmenden Ausstattungsvielfalt bei gleichzeitig steigendem Umweltbewusstsein die geforderten Gewichtseinsparungen zu erreichen sind.

Und auch in anderen Branchen geht der Trend zum Leichtbau. Die besondere Anforderung bei der Produktion dieser Teile sind die unterschiedlichen Kräfte, die für die Umformung des Materials nötig sind.

Kniehebelpressen bieten besondere Vorteile für Leichtbau-Werkstoffe

Hier soll die Kniehebeltechnik insbesondere ihre Vorteile auspielen können. Wegen der hohen Steifigkeit des gesamten Systems sind außermittige Belastungen unproblematisch. Die Präzision der Stößelbewegung - sie wird vor allem durch die Kompensation der Querkräfte in zwei gegenläufigen Antrieben unterstützt - sorgt für höchste Bauteilqualität und die optimierte Anpassung der Stößelgeschwindigkeit im unteren Totpunkt minimiert die Materialbelastung, wodurch die Gefahr von Spannungsrissen nach der Umformoperation reduziert wird. Für den Anwender bedeutet das Prozesssicherheit und hohe Teilequalität bei höchster Verfügbarkeit der Anlage.

Zu der hohen Prozesssicherheit trägt vor allem die einfache und bewährte Technik der Kniehebelpressen bei. Mehr als 90% der verwendeten Bauteile der neuen Pressengeneration blieben weitgehend unverändert. Die eigentliche Innovation liegt in der beschriebenen Antriebstechnik. Damit stellen die neuen Stanz- und Umformautomaten mit Quick-Lift-Funktion eine sinnvolle Ergänzung mit erweitertem Bauteilspektrum der bestehenden Maschinenbasis dar.

Neue Kniehebelpressen für vielfältige Anwendungen geeignet

Das Einsatzspektrum der Anlagen ist auch für zukünftige Anwendungen erheblich. Ob in der Automobil- und Elektroindustrie oder in anderen Brachen: Überall dort, wo einbaufertige Blechteile mit höheren Bauhöhen benötigt werden, können diese in Zukunft sehr wirtschaftlich hergestellt werden. Außerdem ist es möglich, mehrere Arbeitsschritte wie Zieh-, Biege-, Präge- Schneid- und Kalibrieroperationen auf einer Presse auszuführen und miteinander zu kombinieren.

Für die Fertigung komplexer Flach-Stanzteile, sind vor allem die universellen Stanz- und Umformautomaten der TMK-Serie geeignet. Die Anlagen sind für die Fertigung von technischen Scheiben auf Presskräfte von 2000 bis 3150 kN ausgelegt und können individuell an eine Vielzahl von Umformaufgaben angepasst werden.

Durch den Aufbau aus Standardkomponenten, gewährleisten die Pressen hohe Qualität und Prozesssicherheit. Zur hohen Ausfallsicherheit trägt auch die zentrale Schmieranlage bei, die über einen Progressivverteiler versorgt wird. Die Anlagen können optional mit Folgeverbundwerkzeugen oder einem Transfersystem betrieben werden und eignen sich damit ideal zur Fertigung einbaufertiger Präzisionsteile.

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