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Parametrischen CAD-Wirkflächen erzeugen

Auch bei den nächsten Schritten bildet Autoform das Rückgrat. Wenn Vertrieb und Kunde „ja“ gesagt haben, macht sich die Konstruktionsabteilung auf Basis der bereits erstellten Grobmethode an die weitere Arbeit: An diesem Punkt muss man nicht mehr bei null anfangen, sondern kann auf den bereits erzeugten Daten aus dem Angebot aufsetzen. Der zunächst verwendete Autoform-Die-Designer erzeugt dabei die für alle Operationen benötigten parametrischen Konzeptflächen – also Flächen, die in der frühen Phase häufig verändert werden müssen. Dieses Modul bietet die im Vergleich zu nativen CAD-Flächen um Faktoren schnellere Möglichkeit, Konzeptgeometrien zu erzeugen, die Heru dann zur Simulation des gesamten Umformprozesses und zur ersten Rücksprunganalyse im Autoform-Forming Solver nutzt.

„Auf Basis der so gewonnenen Erkenntnisse findet im Autoform-Process-Designer-for-Catia nun die finale Erzeugung der parametrischen CAD-Wirkflächen sowie die vollständige, detaillierte Methodenplanung statt, sowohl für alle Tiefzieh- als auch für alle Folgeoperationen. Auch hier verwenden wir die Daten aus der Konzeptphase weiter“, erklärt Nüschen. „Die Daten der Grobmethode werden mit Autoform Quicklink for Catia und möglichst wenig Informationsverlust in die CAD-Welt übertragen. Mit dem Autoform-Process-Designer-for-Catia arbeiten wir direkt in der Catia-Umgebung.“ Der Konstruktionsleiter ist von der sehr hohen Qualität der (Freiform-) Flächen, die der Autoform-Process-Designer-for-Catia generiert, ebenso überzeugt wie von der Geschwindigkeit, mit der sich der Methodenplan umsetzen lässt. Sogar ‚Class-A‘-Anforderungen werden erfüllt.

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Parallel die Werkzeuge und die Bearbeitung vorbereiten

Aus diesen Flächendaten lassen sich dann per CAM-Software auch die NC-Daten ableiten, mit denen die Wirkflächen gefräst werden. Während im Autoform-Process-Designer-for-Catia noch an den finalen Wirkflächen gefeilt wird, beginnen die Sauerländer bereits mit der Werkzeugkonstruktion. Diese wird gestartet, wenn die inkrementelle Simulation auf Basis der Die-Designer-Flächen sicher, das Bauteil also herstellbar ist. So spart man viel Zeit. Stehen die Wirkflächen und die Methode aus dem Autoform-Process-Designer-for-Catia zur Verfügung, werden diese zu einer sogenannten ‚Validation‘-Simulation inklusive der Rückfederungskompensation erneut an Autoform übergeben. Eine weitere Schleife über den Autoform-Process-Designer-for-Catia ergibt dann die finalen Fräsdaten.

Auch in der Zeit vor Autoform wurde bei Heru schon simuliert. Die Umformsimulation konnte aber erst starten, wenn die Wirkflächen zuvor in Catia erzeugt wurden. Diese entstanden aus dem Erfahrungswissen des Werkzeugbauers heraus, was einen Zeitaufwand um den Faktor zehn gegenüber heute bedeutet. Außerdem war die abgeleitete Methode häufig nicht frei von Fehlern, was wiederum ihre Veränderung während der Bauphase zur Folge hatte. Dies bedeutete für die Sauerländer häufig Sisyphusarbeit, manchmal mussten sie fünf- oder sechsmal nachfräsen. Kaufmännisch betrachtet war man da sehr schnell im roten Bereich.

Heute erhält Heru dagegen mit Autoform eine validierte Aussage, auf die man sich verlassen kann. „Das Angebot ist zudem viel präziser und kalkulatorisch sicherer geworden; das ist für uns ebenfalls ein ganz wichtiger Faktor. Auch der gesamte Prozess läuft deutlich stabiler. Somit gefährden wir heute keine Termine mehr und können unseren Kunden verbindliche Termine für qualitativ hochwertige Bauteile nennen“, zieht Teipel ein positives Fazit. „Zudem haben wir die Qualität des Bauteils gesteigert, bei gleichzeitiger Verringerung der Korrekturschleifen, die oftmals 40 % der Durchlaufzeiten ausmachten. Bei Simulation und Angebotserstellung sind wir jetzt bis zu fünfmal schneller.“

* Theo Drechsel ist freier Fachjournalist. Weitere Informationen: Autoform Engineering Deutschland GmbH in 44227 Dortmund, Tel. (02 31) 97 42-3 20

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