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Herrmann + Hieber

Materialfluss im modernen Strangpressbetrieb

| Autor/ Redakteur: Peter Johne / Frauke Finus

Im Aluminium-Strangpresswerk stellt sich die Aufgabe, den kontinuierlich ausgepressten Profilstrang in etwa 8 m lange Abschnitte aufzuteilen und diese den nachgelagerten Arbeitsschritten – Wärmebehandlung, Oberflächenveredlung, mechanische Anarbeitung, Lager oder Versand – in wechselnder Abfolge zuzuführen. Die Automatisierung dieser Abläufe bietet Rationalisierungspotenzial.

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Vorrichtung zum automatischen Stapeln und Entstapeln von Profilen.
Vorrichtung zum automatischen Stapeln und Entstapeln von Profilen.
( Bild: Herrmann + Hieber )

Insgesamt konnte sich die mitteleuropäische Strangpressindustrie trotz der standortbedingten Kostennachteile im internationalen Wettbewerb behaupten. Der Grund: In den vergangenen Jahrzehnten wurde die Produktion konsequent rationalisiert; an einer kompletten Strangpresslinie sind heute, sieht man von der Verpackung ab, zwei bis drei Mitarbeiter beschäftigt; zu Beginn der sechziger Jahre waren es noch mehr als zehn.

Das hat Auswirkungen auf die typische Kostenstruktur. Die Kosten für die primärproduktiven Positionen (Vormaterial, Strangpressen und Wärmebehandlung) machen inzwischen noch etwa 40% der Gesamtkosten aus. Der größere Teil entfällt – etwa je zur Hälfte – auf die Logistik (Lagerung, Transporte, Handling) und auf die Verpackung. Aus dieser Sicht bieten Intralogistik und Verpackung vielversprechende Rationalisierungsansätze.

Rationalisierungsansätze: Intralogistik und Verpackung

Mit der Automatisierung des Materialflusses starteten die Presswerke zu Beginn der neunziger Jahre. Die Profile werden in speziellen Ladungsträgern transportiert, die in Stapeleinrichtungen automatisch befüllt beziehungsweise geleert werden. Dafür stehen heute geeignete Einrichtungen für Horizontal- und Vertikaltransporte von Ladungsträgern, automatische Stapel- beziehungsweise Entstapeleinrichtungen und eine Reihe individueller Problemlösungen für spezielle Aufgaben zur Verfügung.

Auf der Verpackungsseite ist die Situation dadurch gekennzeichnet, dass sich dieser Vorgang wegen individueller Kundenanforderungen nur bedingt automatisieren lässt. Die Rationalisierungsmaßnahmen zielen hier darauf ab, die Mitarbeiter von sämtlichen Nebentätigkeiten zu entlasten und darüber hinaus die Packplätze ergonomisch zu optimieren.

Der in Denkendorf bei Stuttgart ansässige Logistikspezialist H+H Herrmann + Hieber gehörte zu den ersten Unternehmen, die sich mit dieser Thematik beschäftigt haben. Die Entwicklung wurde gegen Ende der achtziger Jahre angestoßen, als sich die Presswerke durch die Öffnung der Grenzen plötzlich einer Konkurrenz gegenübersahen, die mit wesentlich günstigeren Kosten kalkulieren konnte. Die überwiegend mittelständisch strukturierten Presswerke stellten sich dieser Herausforderung und begegneten dem wirtschaftlichen Druck mit einer erfolgreichen Rationalisierungswelle.

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Als Logistikpartner der Presswerke darf H+H für sich in Anspruch nehmen, Pionierarbeit geleistet zu haben. Ein entscheidender Schritt auf dem Wege zur Automatisierung der Materialtransporte war die Einführung automatischer Krantransporte (AMK) durch H+H. Inzwischen hat H+H nahezu 100 Anlagen dieser Art installiert . In der Folge wurden die AMK zu einer High-Tech-Komponente mit außerordentlicher Flexibilität weiterentwickelt. Ergänzend dazu entstand ein System an Komponenten, mit denen sich die Langguttransporte automatisieren lassen. Heute ist H+H in der Lage, die Intralogistik eines jeden Presswerks komplett zu planen, auszurüsten und nachsorgend zu betreuen. Die Kompetenz von H+H drückt sich nicht zuletzt darin aus, dass dem Kunden eine Gesamtverfügbarkeit von mehr als 98 Prozent zugesichert werden kann.

Konsequente Umsetzung im neuen Thöni-Strangpresswerk

Thöni im österreichischen Telfs gehört zu den Produzenten, die ihren innerbetrieblichen Materialfluss in Zusammenarbeit mit H+H konsequent automatisiert haben. In mehreren Bauabschnitten entstanden eine neue Presswerkshalle, eine Halle für die Verarbeitung, eine neue Oberflächenbehandlung sowie Lager- und Verwaltungsgebäude.

Der Materialfluss des gesamten Werkes ist in ein einheitliches, übergreifendes System integriert. Er startet mit der Anlieferung des Vormaterials, stranggegossene Rundstangen von 6 bis 8 m Länge. Diese werden im angelieferten Viererpaket von einem Gabelstapler unkontrolliert an das Zufuhrsystem übergeben. Alle nachfolgenden Arbeitsschritte – der Transport in die Halle, die Zwischenlagerung vor dem Ofen sowie die Entnahme aus dem Lager und die Übergabe zu Säge und Ofen – sind voll automatisiert.

In der Presswerkshalle verlangt die logistische Aufgabenstellung, dass die am Ende der Pressenlinien gefüllten Körbe in beliebiger Abfolge dem Lager, den Wärmebehandlungsöfen, der Verpackung, dem Versand, dem Eloxalwerk oder der Verarbeitung zugeführt beziehungsweise zwischen all diesen Stationen transportiert werden. Den Korbtransport übernehmen zwei AMK, die redundant und darüber hinaus in zwei Ebenen übereinander arbeiten.

Insgesamt verfügt Thöni über zehn Packplätze für Profile bis maximal 12 m Länge. Bei den teilautomatisierten Packplätzen, wurden alle Möglichkeiten genutzt, die Arbeit des Personals zu erleichtern und zu beschleunigen. Als Besonderheit wird eine intelligente Systempalette verwendet. Auf dieser wird (manuell) gestapelt und automatisch umreift. Ebenfalls sind auf der Systempalette sämtliche für den Verpackungsvorgang erforderlichen Hilfsmittel installiert. Die verpackte Ware wird auf dieser Systempalette zum Versand transportiert und erst dort von dieser getrennt.

Konsequente Umsetzung in neuen Strangpresswerk

Das bei Thöni installierte Logistiksystem arbeitet zuverlässig und sichert dem Unternehmen einen Platz in der Spitzengruppe der europäischen Presswerke. Als in dem derzeit neu zu errichtenden Thöni-Werk in Pfaffenhofen, in dem die bisher größte Aluminium-Strangpresslinie der Gruppe installiert wird, die Intralogistik zur Vergabe anstand, hat man sich wiederum für H+H als Logistikpartner entschieden.

Auf der Basis umfassender Materialfluss-Planungen ist in Pfaffenhofen ein umfangreiches und komplexes Transportsystem vorgesehen, zu dem unter anderem insgesamt vier AMK-Anlagen sowie etwa 70 Förderelemente und –maschinen gehören – zum Teil vielfach erprobte Komponenten, wo erforderlich auch maßgeschneiderte Materialflusslösungen.

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