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Laserdirektstrukturieren

Metall sticht Kunststoff bei LDS-Pulverbeschichtung aus

| Redakteur: Stéphane Itasse

Ein Lasertechnikhersteller hat das Laserdirektstrukturieren von pulverbeschichtetem Kunststoff zur Prozessreife entwickelt und in den vergangenen zehn Jahren umfangreiche Erfahrungen damit gesammelt. Jetzt macht das Unternehmen dieses Verfahren auch für Metallkörper anwendbar.

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Bild 1: Pulverbeschichtetes, laserdirektstrukturiertes und mit LED bestücktes Metallbauteil: Das LDS-Verfahren von LPKF ermöglicht die Herstellung neuartiger Beleuchtungskörper.
Bild 1: Pulverbeschichtetes, laserdirektstrukturiertes und mit LED bestücktes Metallbauteil: Das LDS-Verfahren von LPKF ermöglicht die Herstellung neuartiger Beleuchtungskörper.
( Bild: LPKF )

Beim LDS-Verfahren (Laserdirektstrukturieren) wird normalerweise ein Bauteil aus einem LDS-dotierten Kunststoff hergestellt. Der Laser legt die Leiterbahnstrukturen auf der Oberfläche an, in einem stromlosen Metallisierungsbad bilden sich danach auf den Strukturen zunächst Leiterschichten (Kupfer, Nickel oder Gold). Das Unternehmen LPKF Laser & Electronics AG hat nach eigenen Angaben das Beschichtungs- und Strukturierungsverfahren bis zur Prozessreife entwickelt und seit mehr als zehn Jahren Erfahrungen mit Kunststoffprodukten gesammelt.

Anstelle des LDS-Kunststoffs wird beim LPKF-LDS-Powdercoating ein metallischer Grundkörper mit dem LDS-Pulverlack beschichtet. Pulverbeschichtung funktioniert gut auf metallischen Oberflächen wie Stahl oder Aluminium, aber auch auf elektrisch leitenden Kunststoffen.

Metallische Träger bieten Vorteile im Vergleich zum Kunststoff

Der Pulverauftrag erfolgt in einem elektrostatischen Verfahren, was nach Angaben des Laserspezialisten eine homogene Schicht mit genau definierbarer Dicke garantiert. Die metallischen Träger übernehmen mechanische Aufgaben, helfen bei der Wärmeabfuhr und dienen als Verbindungselemente für darauf applizierte LED.

Die so beschichteten metallischen Körper lassen sich genauso wie Kunststoffbauteile mit dem Laser strukturieren und anschließend metallisieren. Ihr Vorteil besteht darin, dass die physikalischen Eigenschaften des Metallträgers für die mechanische Funktion voll erhalten bleiben und dass sie eine bessere Wärmeverteilung im Vergleich zu herkömmlichen Kunststoffen bieten, wie Bernd Rösener von der LDS-Prozessentwicklung bei LPKF erläutert.

Einfache und sichere Entwärmung dank metallischem Grundkörper

Interesse an metallischen Grundkörpern besteht nach Auskunft von Rösener in erster Linie bei Herstellern von LED-Beleuchtungen, denn sie ermöglichten eine einfache und sichere Entwärmung auch bei geringen Wandstärken. Damit würden Signal- und Versorgungsleitungen sowie Heizungen auf den Metallkörpern möglich, zum Beispiel Sensorik auch auf Gehäusen und Leistungselektronik nach galvanischer Verstärkung. Vorteile für Kunststoffe ergäben sich hingegen bei Antennenanwendungen, der Verarbeitung im Spritzgussverfahren oder beim Laserschweißen von Housings.

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