Mit flexiblem Schwerlast-Rundtisch werden Taktzeiten im Karosseriebau reduziert

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Valufaktur Marketing- und PR-Agentur Johannes Grotz

Mithilfe einer Indexiereinheit können bei der Baugröße AT1000 bis zu 22 Positionen definiert werden. Die Teilgenauigkeit liegt dann bei ± 20 Winkelsekunden, die Wiederholgenauigkeit bei 10 Winkelsekunden. Weil das Getriebe – anders als bei konventionellen Positioniertischen mit Zylinderkurve – nicht selbsthemmend ist, wird die Kraft bei einem plötzlichen Stromausfall oder Not-Stopp nicht auf die Kurve übertragen. Damit sind durch Not-Stopp-Situationen verursachte Schäden an der Antriebsmechanik ausgeschlossen. Ein weiterer Pluspunkt: Der Automationstisch schwingt selbst bei großen Aufbauten während der Positionierungsphase nicht auf.

Zwei Motoren ermöglichen besonders kurze Schaltzeiten beim Schwerlast-Rundtisch

Der in der Anlage eingesetzte Fibromat AT1000 hat eine maximal zulässige Transportlast von 12.000 kg. Bei einem Aufbaudurchmesser bis 6000 mm liegt das maximale Trägheitsmoment bei 12.000 kgm² – ein Wert, der in der bisherigen Anwendung bei weitem nicht ausgeschöpft wird und reichlich Spielraum für Modifikationen bietet.

„Eine weitere Besonderheit des Rundtischs ist die hohe Flexibilität bei der Motorenausstattung“, erläutert Schauder. „In der Basisausführung ohne motorischen Antrieb kann der Fibromat manuell gedreht oder über einen Roboter angetrieben werden. Mit einem Motor ausgestattet deckt er bereits die meisten aller möglichen Anwendungen ab. Mit zwei parallelen Antrieben wiederum lassen sich besonders kurze Schaltzeiten realisieren, das Regelverhalten bei großen Lasten optimieren oder die Not-Stoppzeiten signifikant verkürzen.“ Die Antriebe seien so platziert, dass sie sich mit minimalem Aufwand und ohne Demontage der Anschlusskonstruktion nach unten ausbauen lassen, so Schauder weiter.

In der Grundversion ist der Positioniertisch mit einem Asynchron-Servogetriebemotor mit vorkonfiguriertem Antriebsumrichter ausgestattet. Ebenso gut können alle anderen gängigen Motortypen bekannter Hersteller eingesetzt werden. So wurde im vorliegenden Fall gemäß Kundenspezifikation ein AC-Servo-Motor von Lenze und ein Kegelradgetriebe von SEW eingesetzt. Über eine Indexiereinheit sind zunächst zwei Stopp-Positionen eingestellt, die jederzeit geändert werden können. Eine Schleifringübertragung stellt sicher, dass der Rundtisch bei Bedarf auch mehrere Stopp-Positionen durchdrehend anfahren kann.

Lagerung des Schwerlast-Rundtisches ebenfalls modular konzipiert

Modular konzipiert ist auch die Lagerung des Rundtischs. Anstelle des in der Anwendung verwendeten Standard-Wälzlagers ließe sich auf Wunsch auch ein auf Steifigkeit optimiertes Kreuzrollenlager einsetzen, das besonders hohe Kippmomente beziehungsweise besonders hohe Belastungen in Axial- und Radialrichtung aufnehmen kann. Speziell für robotergestützte Anwendungen verfügt der Positioniertisch standardmäßig über eine sehr große, zentrale Mittenbohrung. Mit einem Maschinenständer lässt er sich in einer ergonomischen Arbeitshöhe platzieren. Sonderanschlussmaße und kundenspezifische Bohrbilder sind schnell umsetzbar. Für den Einsatz in Schweißanlagen oder fertigungsnahen Schweißbereichen sind zum Schutz vor Schweißperlen sämtliche Dichtungen abgedeckt.

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