Güdel Handling- und Transportsysteme Mit Präzision und Augenmaß zu einer effizienten Pressenautomatisierung

Redakteur: Dietmar Kuhn

Der Geschäftsbereich Press Automation der schweizerischen Güdel AG hat vor wenigen Wochen die zweite Generation ihres Einarm-Transfersystems roboSpeed vorgestellt. Gleichzeitig gab das Unternehmen zahlreichen Besuchern aus der Automobil- und -zulieferbranche einen Überblick über das aktuelle und innovative Produkt- und Systemportfolio.

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(Bild: Güdel)

Das 1954 von Alfred Güdel gegründete Unternehmen trat anfangs als Lohnfertiger für den regionalen Maschinenbau auf. Aus der damaligen Produktion von Zahnrädern und Zahnstangen entwickelten die Güdel-Spezialisten alsbald eigene Antriebs- und Führungssysteme. Doch die Kunden wünschten sich mehr. Außer den Komponenten entwickelte Güdel daraufhin einbaufertige mechanische Linearachsen. Beispielsweise werden Führungen gleich auf selbst bearbeitete Träger aufgeschraubt und im Paket angeboten. Mit dem weiteren Wachstum und der stetigen Akkumulation von Know-how realisiert Güdel heute komplette Prozesslösungen im Bereich der Pressenautomatisierung sowie in der Powertrain-Automatisierung für die Automobilindustrie, von der Hardware bis zur Software einschließlich eigener Steuerungssysteme.

Sämtliche Präzisionsteile fertigt Güdel selbst, lässt damit das Kernwissen im Unternehmen und verfügt somit über eine hohe Fertigungstiefe. Die Güdel AG realisiert einen Wertschöpfungsanteil von über 60 %. Für den Kunden bedeutet das zuverlässige Qualität, schnelle Umsetzung von Forschungs- und Entwicklungsergebnissen sowie sichere Liefertermine. Im Prinzip werden neben Standardteilen nur Blechbearbeitungs- und Schweißarbeiten zugekauft.

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Im Mittelpunkt der Präsentation stand mit dem roboSpeed ein neues Transfersystem zur Automatisierung von High-Speed-Pressenstraßen. Die Entwicklung des roboSpeed zeigt, wie rasch Güdel den Trend zur Realisierung von Pressenstraßen aus immer schnelleren und hochflexiblen Pressen im eigenen Hause umsetzt.

Der roboSpeed übernimmt in Pressenstraßen das Beladen der ersten und Entladen der letzten Presse sowie den Teiletransfer von einem Pressenwerkzeug zum nächsten. Dabei lassen sich Pressendistanzen von 5 m überwinden. Der roboSpeed ist für Nutzlasten, das heißt Werkstück- und Toolinggewicht, bis 100 kg ausgelegt. Das Tooling, welches zum Anlass der Hausmesse von der Firma DE-STA-CO zur Verfügung gestellt wurde, ist sehr schlank gestaltet, um optimal in den Werkzeugraum eingreifen zu können. „Güdel“, hebt Markus Ruprecht, CEO der Güdel AG, hervor, „öffnet sich den Anforderungen nach hohen Taktzahlen, bleibt aber solide an den tatsächlichen technisch-physikalischen Möglichkeiten. Der roboSpeed ist für Taktzahlen im Bereich von 18 bis 21 Teilen pro Minute ausgelegt.“ „Damit ist der roboSpeed“, so Kurt Haldi, General Manager Sales Press Automation, „das Transfersystem für die Zukunft unserer Kunden. Das robuste Gerät bietet höchste Flexibilität im Werkzeugraum bei geringem Bauvolumen und erfüllt jegliche Ansprüche hinsichtlich des Bedienkomforts.“

Je nach Kundenanforderung bekommt man bei Güdel für jeden Teilprozess die passende Lösung. Das beginnt beim Abstapeln der Platinen und geht über die Pressenverkettung bis hin zur Fertigteilestapelung. Die modularen Güdel-Systeme sind skalierbar im Automatisierungsgrad und konsequent auf hohe Ausbringungsleistungen ausgerichtet.

Um die Anforderungen an eine effiziente Pressenstraße zu erfüllen, müssen alle Prozesse ineinander spielen. Güdel stellte eine Automatisierungslösung im Bereich des Platinenabstapelns vor: Nach dem Beladen des Platinenwagens erfolgt eine automatische Spreizmagnetanstellung. Die Platinen werden mittels Abstapler vom Platinenstapel genommen und auf ein Transportband gelegt. Beim Aufnehmen der Platinen erfolgt eine Doppelblechkontrolle. Es folgen die Stationen „Reinigen“ und „Beölen“. Diese beiden Prozessschritte werden von einer smt-Trockenreinigungslage, die mit einer Schmierstoffaufbringungsanlage kombiniert und auf einem gemeinsamen Grundgestell aufgebaut ist, erledigt.

Diese Anlage reinigt und beölt Platinen bis zu einer Breite von 4200 mm bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von maximal 3 m/s. Die Trockenreinigungsanlage arbeitet im Bürstverfahren und ist sowohl für das Reinigen von Aluminium- als auch Stahlplatinen geeignet. Die „Schleifstein Maschinentechnik GmbH (smt)“ in Siegen, erläutert Geschäftsführer Karsten Koert, „bietet Hochleistungs-Schmierstoffaufbringungsanlagen, mit denen man punktgenau das Öl auf die Bleche bringt, wo man es fürs Tiefziehen benötigt. Dabei sind die Beölungsbereiche und die Auftragsmengen frei programmierbar. Solche Reinigungs- und Schmierstoffaufbringungsanlagen lassen sich flexibel in Pressenstraßen integrieren. Die Anlagen wirken auf der einen Seite ölsparend und auf der anderen reduzieren sie den Aufwand für die Entfernung des Öls, beispielsweise vor dem Schweißen oder Lackieren.“

Nach dem Beölen wird die Lage der Platine optisch erfasst und diese auf eine innovative Zentrierstation befördert, die ohne mechanischen Anschlag arbeitet. Die Zentrierstation positioniert die Platine genau so, dass sie von dem folgenden Transfersystem schnell und exakt in das erste Pressenwerkzeug eingelegt werden kann.

Für die Pressenverkettung bietet Güdel Ein- und Zweiarm-Transfersysteme für eine Ausbringungsleistung von 12 bis 21 Teilen pro Minute. Die drei Systeme, welche Güdel in der Produktfamilie hat, sind mittels der Güdel-GMotion-Software auf die Ausbringungsleistung hin einfach optimierbar.

Die Dassault Systèmes Deutschland GmbH mit ihrer 3D-Software durfte somit bei der Präsentation auf der Hausmesse auch nicht fehlen. Die Software dient der Optimierung der Gesamtanlage. Das heißt, jegliche Bewegungen der Presse und des Transfersystems lassen sich bereits in der Projektierungsphase, aber auch später im Betrieb visualisieren und optimieren. Dies spart Zeit und steigert die Effizienz der Pressenstraße.

„Eine weitere anspruchsvolle Aufgabe ist übrigens – und hierzu bietet Güdel kompakte Baukastensystemlösungen –“, erläutert Haldi, „die automatische Palettierung der Fertigteile nach der Entnahme aus der letzten Presse. Diese müssen automationsgerecht in entsprechende Fertigteilbehälter eingelegt werden, damit sie für den nächsten Prozessschritt wiederum automatisch entnommen werden können.“

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