Mobiles Plasmaschneidgerät arbeitet mit Flüssigkeit und verringert die Emissionen

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Als einer der ersten Anwender ist Metallbau Schumann von den Vorteilen des Systems überzeugt. Denn im Vergleich zu konventionellen Plasmaschneidtechniken kann das kompakte Gerät deutlich mobiler, flexibler und einfacher eingesetzt werden – zum Beispiel auf Baustellen und bei Reparatur- und Montagearbeiten.

Vor allem beim Kundendienst ist man flexibel und beweglich. Vor Ort ist die Ausrüstung schneller einsatzbereit, weil der Transport und das umständliche Aufbauen von Gasflasche oder Kompressor entfallen. Es wird lediglich ein normaler 230-V-Stromanschluss benötigt.

Qualmwolken und Dämpfe werden deutlich reduziert

Bei kleineren Stückzahlen, wie sie bei Schumann verarbeitet werden, bewährt sich die Transcut-Technik als besonders wirtschaftlich. Das System ist außerdem viel emissions- und schadstoffärmer als die traditionellen Plasma- oder gar Flex-Techniken. Lästige Staub- und Qualmwolken oder schädigende Dämpfe entfallen oder sind auf ein Minimum reduziert (Bild 3). Gemäß Herstellerangaben werden beim Arbeiten mit dem Plasmaschneidsystem bis zu 90% weniger Schadstoffe emittiert.

Dies wird in der Anwendung bei Schumann bestätigt: Beim Trennen von Messingblech entsteht kein Nebel mehr; die Umgebungsluft unterscheidet sich nicht von der übrigen Raumluft. Das Schneidwerkzeug hinterlässt kaum Oxidverschmutzungen (Bild 4).

Das wirkt sich auch beim anschließenden direkten Schweißen vorteilhaft aus, besonders bei anspruchsvollen Arbeiten mit CrNi-Stählen. Das Material wird außerdem nicht spröde und die bei anderen Trennverfahren notwendigen Polier- und Schleifarbeiten entfallen bei der Transcut-Technik weitgehend. Zunder oder Patina bilden sich kaum.

Bei der Arbeit mit dem Schneidwerkzeug ist auch der gefährliche Funkenflug praktisch vernachlässigbar. Zudem ist das Plasmaschneidgerät so wartungsarm, dass es nur etwa alle drei Monate gereinigt werden muss.

Horst Schumann ist Inhaber der Metallbau Schumann GmbH, 56070 Koblenz

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