Profilmetall Modulare und flexible Profilieranlage für eine zukunftssichere Fertigung

Für das wirtschaftliche Profilieren bei zunehmender Variantenvielfalt von Produkten und kürzer werdenden Produktionszyklen kann man auf günstige Einzweckmaschinen setzen. Oder möglichst flexible Anlagen nutzen, die man immer wieder an neue Herausforderungen anpasst. Wie eine solche Multifunktionsanlage aussehen kann, zeigt der Rollformspezialist Profilmetall.

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Profile mit komplexer Geometrie heute rollformen und ablängen, morgen oder übermorgen die Anzahl der Umformstationen verdoppeln oder zusätzlich Stanzungen einbringen: Das geht an der neu entwickelten, modular aufgebauten Profilieranlage 4.1 von Profilmetall. Diese war als Prototyp bereits auf der letzten Blechexpo zu sehen, zur Euroblech ist das Modulsystem nun als Maschine für die Serienfertigung erhältlich.

Mit der Innovation reagiert das Unternehmen auf langfristige Markttrends. „In der Profiliertechnik ist fast jede Anlage eine Sondermaschine, die für ein spezifisches Werkzeug ausgelegt ist. Aber das entspricht immer weniger den Anforderungen und Interessen des Kunden. Mehr Flexibilität ist gefragt“, berichtet Profilmetall-Geschäftsführer Manfred Roth. „Unser Ziel war es, eine Maschine neuen Typs zu schaffen, mit der wir die Wirtschaftlichkeit von Profilieranlagen über den kompletten Nutzungszyklus hinweg optimieren“, betont Roth. „In diesem Sinne haben wir auch unser innovatives Anlagenkonzept als Modulsystem gestaltet. Mit ihm lassen sich die Maschinenkosten minimieren, gleichzeitig gewährleistet es eine hohe Produktivität auf lange Sicht.“ Dafür setzt das Unternehmen modernste Steuerungs- und Antriebstechnologien ein, die niedrige Stückkosten und hohe Arbeitsgeschwindigkeiten ermöglichen, in der Basisausstattung bis zu 60 m/min.

Individuelle Profilieranlage selbst zusammenstellen

Durch die Kombination von Zuführ- und Auslaufteilen mit Modulen für das Ablängen, Stanzen, Rollformen und Längsnahtschweißen können sich Kunden ihre individuelle Profilieranlage ganz nach ihren Bedürfnissen zusammenstellen. Nahezu beliebige Antriebe und Getriebe lassen sich in die Module einfügen, zudem stehen verschiedene Steuerungen zur Auswahl. Sensorik und Industrie-4.0-Elemente können je nach Anforderungen bequem integriert werden. Prozesse, die beim Profilieren seltener benötigt werden, wie das Verkleben zweier Profile, das Einspritzen von Kunststoff, das Ausschäumen und Verpacken von Profilen, setzt der Anlagenhersteller kundenindividuell um. Für die Zukunft ist eine Erweiterung um weitere Komponenten geplant.

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Da alle Module gleich breit sind, ihr eigenes Antriebs- und Getriebesystem mitbringen und bereits mit entsprechender Verkabelung geliefert werden, können Teile der Anlage später leicht ausgetauscht oder neue Funktionen hinzugefügt werden. Dazu wird das entsprechende Modul an die vorgesehene Stelle gebracht und mithilfe eines Positioniersystems exakt ausgerichtet. Anschließend wird es an wenigen Stellen angeflanscht und der Hauptanschluss in den Schaltschrank gelegt sowie in die Steuerung integriert, schon ist die Installation abgeschlossen.

Komplettes Redesign für Ergonomie und Schnelligkeit

Zudem wurde das komplette Anlagendesign neu gestaltet. „Aus der Praxis heraus haben wir eine Anlage erarbeitet, an der möglichst rasch, bequem und produktiv gearbeitet werden kann“, erzählt Roth. „Das fängt bei Systemen für das schnelle oder vollautomatisierte Rüsten an und geht bis hin zur bequemen Instandhaltung. Alle Module sind klar strukturiert und die zu wartenden Elemente sind gut erreichbar.“ Die Struktur eines jeden Moduls ist in klare Bereiche gegliedert – eine Antriebs- und eine Versorgungseinheit, den Arbeitsraum und einen Komfort- beziehungsweise Staubereich. Dort werden optional erhältliche Maschinenelemente wie eine Kühlmittelwanne oder Überwachungssysteme installiert. Platz, der freibleibt, kann zur Lagerung von Ausstattungselementen verwendet werden. Zusätzlich wurde in das Maschinengestell eine Transportvorrichtung integriert, mit deren Hilfe die Module rasch umpositioniert werden können. Eine integrierte Schutzhaube verschließt den Arbeitsbereich licht- und kühlmitteldicht und dämpft Geräusche. Somit müssen um die Anlage herum keine Schutzzonen eingerichtet werden, der Platzbedarf bleibt gering.

Viel neue Technologie steckt auch „unter der Haube“. Beispielsweise wurde die Antriebstechnik in Hinblick auf die Werkzeugkonstruktion optimiert, so dass die Inbetriebnahme beschleunigt wird und sich Werkzeugkosten oftmals senken lassen. „Davon profitieren Konstrukteure insbesondere bei komplexen Werkzeugen“, berichtet Roth. „Diese können besser auf das Produkt ausgelegt werden, ohne dass später mechanisch nachgearbeitet werden muss.“ Zwei Baugrößen für die Verarbeitung unterschiedlicher Banddicken sind ab der Messe erhältlich, eine dritte folgt in Kürze. Die kleinste Maschinenvariante PM 4.1 – 200 mit einer Stellfläche von 2.100 x 1.300 x 1.500 mm eignet sich zum Beispiel für die Verarbeitung dünnwandiger Bleche, sowohl vom Band als auch als Platine. Materialstärken bis 1 mm und -breiten bis 200 mm sind hier möglich. Für Bandbreiten bis 300 mm und -dicken bis 1,5 mm ist die Baugröße PM 4.1 – 300 konzipiert. Die PM 4.1 – 400 für Blechmaße bis 400 mm und Materialstärken bis 2,5 mm rundet das Sortiment ab. Gefertigt werden die Module komplett in Deutschland.

Profilmetall auf der Euroblech: Halle 27, Stand C52

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