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Kupferteile stanzen Multifunktions-Kupferstanzmaschine fertigt Schaltbauteile

| Autor / Redakteur: Edgar Grundler / Dietmar Kuhn

Ein bekannter und marktführender Hersteller von elektrischen Schaltanlagen stellt seine Bauteile – fast ausschließlich aus Kupfer – selbst her. Eigens dafür hat er in eine Multifunktions-Kupferstanzmaschine investiert, die ihm einen hohen Grad an Flexibilität und Rationalisierung bietet. Damit steigert er seine Wertschöpfung und die Wettbewerbskraft erheblich.

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Auszug aus dem Spektrum verschiedener Kupferteile, die aus 4000 mm langen Standardhalbzeugen mit unterschiedlichen Querschnitten bestehen und in einem Prozessdurchlauf gefertigt werden.
Auszug aus dem Spektrum verschiedener Kupferteile, die aus 4000 mm langen Standardhalbzeugen mit unterschiedlichen Querschnitten bestehen und in einem Prozessdurchlauf gefertigt werden.
(Bild: Boschert)

Geht es um typgeprüfte Mittelspannungs-Schaltanlagen, Niederspannungs-Schaltanlagen und Schwerpunktstationen für die Stromversorgung in Industrie, öffentlichen Gebäuden oder privaten Großgebäuden, wird in einem Atemzug mit den bekannten Großkonzernen ziemlich sicher auch der Name Leukhardt genannt. Das Unternehmen wurde im Jahr 1919 gegründet und begann ab den 50er-Jahren mit dem Bau von Trafostationen sowie mit der Entwicklung und Herstellung von Schaltanlagen für Mittel- und Niederspannung. Daraus entstand dann die Leuk-hardt-Gruppe, die sich wie gehabt mit Elektroanlagen, aber auch mit elektrischen Maschinen, Kläranlagenausrüstung und Industrie-PC befasste. Im Jahr 2001 geriet die Gruppe in Insolvenz, was zum einen die Schließung einiger Geschäftsbereiche und zum anderen den Neustart des immer erfolgreichen Geschäfts mit Schaltanlagen ermöglichte. Da die internationale Kundschaft von Leukhardt-Schaltanlagen die Produkte, die Innovations- und Leistungsfähigkeit und den Service sehr wohl zu schätzen wusste, konnte sich die Leukhardt Schaltanlagen GmbH vom Start weg wieder bestens etablieren und entwickeln. Die Stärken von Leukhardt sind einerseits individuelle, schlüsselfertig projektierte und in Eigenregie gefertigte Stromversorgungsl-Lösungen und zum anderen die konsequent an hoher Flexibilität und an hohen Qualitätsmaßstäben ausgerichtete Fertigungsintensität. In Zahlen ausgedrückt sind bei Leukhardt Schaltanlagen sowie in den deutschen Tochtergesellschaften in Schwerin und Magdeburg und schließlich in der ausländischen Tochtergesellschaft in Puebla (Mexiko) derzeit 120 Mitarbeiter/innen beschäftigt, die pro Jahr einen Umsatz von gut 14 Mio. Euro erwirtschaften.

Hohe Eigenfertigung sichert Wettbewerbsvorteile

Der stetig ansteigende Liefer- und Geschäftsumfang erforderte im Jahr 2007 das Investment in eine neue Fabrik im Gewerbepark Immendingen. Da im Jahr 2005 noch in der alten Fabrik ein ambitioniertes Projekt zur Modernisierung der Fertigung und zur intensiven Aus- und Weiterbildung des Fachpersonals gestartet wurde, lag es nahe, das Produktionslayout der neuen Fabrik entsprechend leistungsgerecht und zukunftsorientiert auszulegen. Weitere Investments in Maschinen und Anlagen folgten und so wurde im Jahr 2012 ein neues Kupferstanzzentrum angeschafft, das die altgediente Kupferstanze mehr als nur ersetzen sollte. Dazu Dipl.-Ing. Andreas Glunk, Geschäftsführer und einer der Gesellschafter von Leukhardt: „Wir sehen den hohen Eigenfertigungsgrad durchaus als strategischen Vorteil, weil wir im Vergleich mit den Großkonzern-Wettbewerbern viel flexibler und schneller sind und vor allen Dingen individuelle Kundenwünsche sofort umsetzen können. Fast jedes Projekt bringt diverse Neukonstruktionen und damit neue Fertigungsteile mit sich, sodass wir neben wenigen Standardteilen eigentlich fast immer kleine bis mittlere Serien an Sonderteilen herzustellen haben. Dies betrifft insbesondere die zahlreichen Stromschienen und Schaltelemente aus mehr oder weniger dicken Kupferhalbzeugen, weshalb wir hier auch ganz gezielt investiert haben. Dagegen können wir für die Schaltschränke zumeist auf Standardschränke zurückgreifen, weshalb wir diese auch nicht selbst fertigen.“ Als die Evaluation für das zu beschaffende Kupferstanzzentrum anstand, kamen Andreas Glunk und Hariold Aicher, Leiter Fertigung bei Leukhardt, anlässlich einer Fachmesse mit dem Blechbearbeitungsmaschinenhersteller Boschert GmbH & Co. KG aus Lörrach-Hauingen in Kontakt. Der zuständige Fachvertreter, Peter Kemmerling von der Peter H. Kemmerling GmbH in Lottstetten, konnte den beiden Interessenten die Kupferstanzmaschine Boschert CU Profi präsentieren und die flexiblen, multifunktionalen Bearbeitungsmöglichkeiten (Stanzen, Nibbeln, Formen, Markieren, Gewindeschneiden) vorführen. Im Nachgang dazu fanden Tests und Probestanzungen statt und schließlich ging der Auftrag für die Lieferung und den Service des neuen Kupferstanzzentrums an Boschert.

Es wurden Kosteneinsparungenbis zu 30 % angestrebt

Aicher führt dazu aus: „Das war schon ein großer Schritt für uns, den herkömmlichen Weg der mehrstufigen Kupferteile-Fertigung durch Sägen der benötigten Abschnitte, Stanzen der Bohrungen und Langlöcher oder Ausbrüche sowie aufwendigem manuellen Entgraten und Biegen weitgehend durch ein CNC-gesteuertes, multifunktionales Kupferstanzzentrum zu ersetzen. Unser erklärtes Ziel war, gegenüber früher eine Zeit- und Kosteneinsparung von mindestens 30 % zu erzielen. Heute können wir sagen, dass wir dies mittels automatisierter Kupferteile-Fertigung durch Ablängen, Entgraten und Stanzen im ersten Schritt und Biegen im zweiten Schritt deutlich übertreffen. Das Kupferstanzzentrum von Boschert produziert Kupferteile in reproduzierbar hoher Maßgenauigkeit und Qualität, was für uns zum einen erheblich weniger Entgrataufwand bedeutet. Zum anderen sind nun auch störungsfreie Montageabläufe gewährleistet. Da wir je nach Auftrag Stückzahlen von 1 bis 1000 haben und für einen Auftrag zur Ausrüstung einer Fabrik zusammengerechnet schon mal mehrere Kilometer Kupferschienen in Dicken bis 15 mm bearbeiten müssen, sind wir neben der besagten Anwendungs- und Nutzungsflexibilität auch auf eine maximale technische Verfügbarkeit angewiesen. Das robuste und präzise Kupferstanzzentrum CU Profi hat uns diesbezüglich noch nie im Stich gelassen, obwohl wir es mit einem Durchsatz von jährlich 70 bis 100 t Kupferschienen durchaus hart rannehmen.“ Dies ist etwa dann der Fall, wenn es um die Schaltanlagen-Ausrüstung einer Automobilfabrik geht, was in Summe zum Beispiel die Bearbeitung von circa 200 Kupferstangen mit 4000 mm Länge, Halbzeug-Standardlänge in Abmessungen von 80 mm ×10 mm, 40 mm × 10 mm, 160 mm × 10 mm und 80 mm × 5 mm bis 120 mm × 15 mm bedeutet. Für das multifunktionale Kupferstanzzentrum ist das absolut gar kein Problem, denn es können Kupfermaterialien in Breiten ab 15 und bis 200 mm und in Dicken bis 15 mm bearbeitet werden. Dafür stehen maximal 400 kN Stanzkraft zur Verfügung, womit der Einsatz der bei Leukhardt benötigten Stanzwerkzeuge im Bereich von 6 bis 30 mm Durchmesser und für Langlöcher bis 10 mm × 22 mm allemal abgedeckt ist.

Multifunktional und flexibel nutzbar wird das Kupferstanzzentrum durch die Möglichkeit, im linear angeordneten Werkzeugmagazin bis zu acht unterschiedliche Stanzwerkzeuge zu platzieren. Damit und über die CNC lassen sich beispielsweise Kupferschienen eines Querschnitts direkt ab dem 4000 mm langen Standardhalbzeug komplett bearbeiten, und zwar einschließlich Ablängen, als fast montagefertig herstellen. Außerdem sorgt ein Schachtelprogramm für die optimale Ausnutzung des Kupferhalbzeugs. Für Glunk und Aicher stellt des Kupferstanzzentrums CU Profi von Boschert ein in jeder Hinsicht lohnendes Investment dar, was den Geschäftsführer zur folgenden Schlussbemerkung veranlasste: „Die Entscheidung für den Kauf des Kupferstanzzentrums war goldrichtig. Wir arbeiten voll im Einschichtbetrieb und streben die weitere Auslastung durch Hinzunahme von Teilen unserer Tochtergesellschaften sowie weiteren Bauteilen aus anderen Materialien an. Aktuell geht es beispielsweise um die Stanzbearbeitung von GFK-Bauteilen, mit denen in unseren Anlagen die Kurzschlussfestigkeit verbessert wird. Solche und weitere Werkstücke kommen, wann immer möglich, auf die CU Profi von Boschert, weil wir sie von dort als exakte und damit quasi einbaufertige Teile herunterbekommen. Nicht zuletzt sparen wir bei der Fertigung von Kupferschienen wie bei der Bearbeitung anderer Schaltanlagen-Bauteile Zeit und Personal. Denn für die Kupferschienen-Produktion waren früher vier Mann erforderlich, während jetzt nur noch ein Bediener damit befasst ist.“

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