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Schuler AG

Nächste Generation der Formhärte-Technologie wird schneller und wirtschaftlicher

| Autor/ Redakteur: Simon Scherrenbacher / Dietmar Kuhn

Mit den höchstfesten Werkstoffen, die den automobilen Leichtbau forcieren, hat sich auch die Umformtechnologie verändert. Warmumformung beziehungsweise das Form- oder Presshärten hat sich als ideale Umformlösung etabliert. Schuler präsentierte jetzt vor geladenen Gästen aus der Automobil- und Zulieferindustrie die nächste Generation der Formhärte-Technologie.

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Mit der PCH-Technologie (Pressure Controlled Hardening) gelingt es Schuler, die Kühlzeit für die Teile zu halbieren. Außerdem können auf diesen Anlagen auch konventionelle Formhärte-Werkzeuge verwendet werden.
Mit der PCH-Technologie (Pressure Controlled Hardening) gelingt es Schuler, die Kühlzeit für die Teile zu halbieren. Außerdem können auf diesen Anlagen auch konventionelle Formhärte-Werkzeuge verwendet werden.
( Bild: Schuler )

Beim Formhärten werden die Teile auf 930 °C erhitzt und im anschließenden Umformprozess gleichzeitig gekühlt und gehärtet. Sie erhalten dadurch eine extrem hohe Festigkeit. Am Standort Waghäusel hat Schuler im August die neue PCHflex-Technologie vorgestellt, eine Weiterentwicklung des „Pressure Controlled Hardening“. Sie ermöglicht eine flexible und wirtschaftliche Produktion von Formhärte-Teilen mit hoher Ausbringungsleistung und konstant hoher Qualität – und dies bei maximaler Prozesssicherheit und Verfügbarkeit.

„Mehr Performance zahlt sich aus“, sagt Schuler-Geschäftsführer Dr. Martin Habert, Leiter der Division Hydraulic bei Schuler. „Dadurch sinken Kosten und Energiebedarf pro Bauteil.“ Bei PCHflex kommen die schnellsten hydraulischen Pressen mit Dynamic Force Control und RingValve-Technologie zum Einsatz. Bei vier Teilen pro Hub (Four-Out-Betrieb) sind dadurch bis zu vier Mio. Teile pro Jahr auf einer Anlage herstellbar.

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Beim druckgeregelten Formhärten lässt sich die nötige Presskraft gleichmäßig auf das Bauteil verteilen. Das flexible Tischkissen sorgt innerhalb des Bauteils und auf mehrere Bauteile verteilt für einen gleichmäßig hohen Anpressdruck, der zu einer schnelleren Abkühlung führt. So kann die metallurgische Gefügeumwandlung sichergestellt werden. Im Vergleich mit konventionellen Formhärte-Verfahren halbieren sich die Kühlzeiten, Produktivität und Teilequalität werden im Umkehrschluß gesteigert.

Gleichzeitig sind Automobilhersteller und Zulieferer bei PCHflex prozessbedingt unabhängiger von Werkzeug- und Materialschwankungen; unterschiedliche Fertigungstoleranzen und Blechdicken lassen sich leichter kompensieren. Dadurch reduzieren sich Ausschuss sowie Stillstandszeiten und Leerlauf-Verluste, die sonst etwa wegen der Nacharbeit an den Werkzeugen entstehen.

Die neue PCHflex-Technologie bietet auch den Vorteil, auf diesen Anlagen bereits vorhandene, konventionelle Formhärte-Werkzeuge zu verwenden. Umgekehrt können auch Werkzeuge, die auf die PCHflex-Technologie ausgelegt sind, auf konventionellen Anlagen gefahren werden.

Ein Automobilhersteller in den USA hat bei Schuler kürzlich vier Produktionslinien zur Herstellung von Leichtbau-Teilen mit PCHflex-Technologie bestellt. Darüber hinaus wurden Optionen über vier weitere Anlagen vereinbart. „Als Systemanbieter liefert Schuler neben den hydraulischen Pressen und der Automation auch die Rollenherdöfen und Werkzeuge“, erklärt Dr. Habert. „Unsere Mitarbeiter unterstützen außerdem den Anwender in den ersten Monaten des Produktionsanlaufs.“

Schuler gilt als weltweiter Marktführer für Formhärte-Anlagen. Der Bedarf wird in den nächsten Jahren durch die steigenden Anforderungen an Insassenschutz und CO2-Reduktion wachsen. Am Stammsitz des Konzerns in Göppingen geht deshalb Anfang 2016 ein Hot Stamping TechCenter in Betrieb, das als Vorführzentrum sowie für Trainings- und Forschungs-Zwecke zum Thema Formhärten dienen wird.

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