Orbitalschweißen erhöht Prozesssicherheit

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Die Schweißversuche wurden direkt bei Cofely gemacht. Gleichzeitig wurde das Schweißpersonal intensiv geschult. Nicht nur bei der Verfahrensprüfung war Pfleger vor Ort: „Für mich ist es selbstverständlich, in einer solchen Phase tatkräftige Unterstützung zu leisten.“ Den Fortschritt sieht man insbesondere in der höheren Qualität. Bugl: „Wir haben durchweg reproduzierbare Ergebnisse erzielt – und das auf einem hohen Qualitätsniveau.“

Zelt schützt Stromquellen

Im Vergleich zu den Jahre zurückliegenden Versuchen mit dem Orbitalschweißen gab es zwei entscheidende Verbesserungen: die höhere Prozesssicherheit und die stabilere Führung des Fahrwerks. Bei der eingesetzten Technik von Gullco International hat jeder der Traktoren seinen eigenen Ring als Laufbahn.

Zehn Stunden pro Tag, maximal 50 Stunden pro Woche sind die Schweißgeräte im Einsatz gewesen. Begrenzendes Kriterium waren die personellen Kapazitäten. „Die Schweißstromquellen“, so Pfleger, „hätten locker auch Doppelschichten bewältigt.“ Dabei waren die Stromquellen mit IP 23 S praktisch in Katalogversion geliefert worden. Ein schützendes Zelt über der Arbeitsstelle reichte aus, um den Schweißbetrieb auch im dicksten Winter aufrechterhalten zu können.

Als Schweißstromquelle diente eine Fast-Mig-Pulse 450 W, die jederzeit eine volle Kontrolle über die Schweißarbeiten erlaubt. Für die Schweißgeräte wurden aus Kostengründen nur die Kennlinien implementiert, die tatsächlich erforderlich waren. Kemppi hält auf diese Weise nicht nur die Komplexität gering, sondern liefert eine ganz individuelle Ausstattung.

In der Steuerung der Schweißstromquelle zwei Kanäle belegtt

Zum Zünden des Lichtbogens hatte Kemppi noch eine kleine Änderung vorgenommen. „Sehr komfortabel“ findet es Josef Bugl, wenn mit dem Start des Traktors auch gleichzeitig der Lichtbogen gezündet wird. Optional könnte man auch noch eine Verzögerungszeit eingeben.

In der Steuerung der Schweißstromquelle wurden zwei Kanäle belegt. Die Daten des einen Kanals dienten ausschließlich dem automatisierten Orbitalschweißen. Auf dem zweiten Kanal speicherte man die Parameter für das manuelle Schweißen der Endkappen. Was Bugl besonders beeindruckt hat, ist die Art, wie die Schweißparameter vorgegeben werden: „Wir geben die Schweißparameter nur innerhalb eines engen Toleranzbereiches frei, sodass auf der Baustelle wirklich nur mit den für das Verfahren freigegebenen Werten gearbeitet wird.“

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