Schweißdatenmanagement Roboterschweißen klappt mit digitalem Datenmanagement besser

Mit EWM Xnet, einem Industrie-4.0 folgendem Qualitätsmanagementsystem, kann man beim Roboterschweißen jetzt auch in Echtzeit Parameteränderungen erkennen, um Fehler zu vermeiden, heißt es.

Anbieter zum Thema

EWM AG

ARKU Maschinenbau GmbH

HBS Bolzenschweiss-Systeme GmbH & Co. KG

Thermacut GmbH

EWM Xnet macht laut Hersteller den Schweißbetrieb zukunftssicher, weil im Hinblick auf Produkthaftungsgefahren, die lückenlose Dokumentation und umfassende Qualitätssicherung damit garantiert ist. Für Anwender aus Industrie und Handwerk sei es gleichermaßen geeignet, weil es ein einfach zu bedienendes Tool ist, das man es vom eigenen Betriebsserver aus vom Smartphone, PC oder Tablet aufrufen könne. So werde die ganze Schweißproduktion transparenter und fehlersicherer.

Kontrolle und gute Vorbereitung bei der Schweißautomation

EWM betont, dass die Schweißtechnik um die lückenlose Datendokumentation nicht mehr herum kommt. Der Druck steige permanent und in den letzten fünf Jahren habe sich der Aufwand dafür je nach Branche verachtfacht. Um dem Druck der Forderungen zu begegnen, und die umfassende Qualitätssicherung im eigenen Haus einfach durchführen zu können, hat EWM, wie es weiter heißt, das Xnet geschaffen. Es erfasst alle Schweißdaten in Echtzeit, verwaltet sie und überträgt die Verbrauchswerte, erklärt EWM. Es ist in er Lage bei der Bauteilverwaltung zu unterstützen, hilft beim Anlegen von Schweißfolgeplänen und bei der Zuordnung von Schweißanweisungen, so EWM. Sehr wichtig ist die Möglichkeit Zugriffsberechtigungen auf die Anlagen individuell zu vergeben und die Prüfbescheinigungen der einzelnen Schweißfachleute im Blick zu bewahren, heißt es weiter.

Im Vergleich zum manuellen Schweißen, wobei das Können der ausführenden Person entscheidend ist, ist der schweißerische Erfolg mit dem Roboter von einer guten Vorbereitung und Kontrolle abhängig, führt EWM weiter aus. Folgende Informationen müssen für eine gute Dokumentation zuvor klar sein:

• Welcher Auftrag es ist;

• Die Art der zu schweißenden Bauteile respektive Baugruppen;

• Die zugrunde liegende WPS/WPQR - also Schweißanweisung respektive Schweißverfahrensprüfung;

• Mit welchen Parametern geschweißt wurde (Strom, Spannung, Drahtvorschub, Gasmenge etc.);

• Welchem Auftrag die ganzen Infos zugeordnet werde sollen.

Schweißdatenmanagement bewahrt vor Schäden am Bauteil

Über eine übergeordnete Steuerung werden dann die Schweißparameter eingestellt, heißt es weiter. Dabei muss sicher sein, dass dieselben auch eingehalten werden. Deshalb verfolgt EWM Xnet über den gesamten Schweißverlauf die Parameter. Kommt es zu Abweichungen, erhält man in Echtzeit den Report über das Problem. Ohne Schäden an den zu schweißenden Bauteilen kann der Prozess gestoppt werden, wobei per Licht- oder Tonsignal darauf aufmerksam gemacht wird, beschreibt EWM.

Was die Eingabe der wichtigsten Daten, wie Auftragsnummer, Bauteilgruppen, Chargen, Seriennummern et cetera betrifft, so diese mit einem üblichen Industriescanner ausgelesen und dem Schweißvorgang zugeordnet werden, informiert EWM. Nicht zuletzt komme der Anwender in den Genuss von informativen Daten über den Verbrauch und die Effizienz der Schweißvorgänge, merkt EWM an. Xnet nutzt eine offene SQL-Datenbank (Structured Query Language), weshalb diverse Systeme zum Auslesen der Daten infrage kommen.

Keine Angst bei Fremdschweißgeräten

Der Hersteller betont, dass außer den EWM-Stromquellen auch Systeme beliebiger Hersteller mit EWM Xnet überwacht werden können – Industrie 4.0 pur, quasi! Wurde das webbasierte sowie betriebssystemunabhängige Programm einmal auf den eigenen Server aufgespielt, können alle ans System angeschlossenen Geräte es aufrufen, wie oben bereits erwähnt.

Die Einführung des EWM Xnet in den eigenen Schweißbetrieb verspricht nach Aussage von EWM einen guten Schutz vor Produkthaftungsproblemen, eine Erhöhung der schweißbaren Qualität, eine Steigerung der Produktivität und damit eine Kostensenkung. Das System erkennt dazu etwa unregelmäßige Drahtförderungen, macht auf Wartungstermine aufmerksam und erfasst wichtige Gerätedaten. Das helfe sowohl dem Handwerker als auch den Schweißverantwortlichen im großen Automobilbaukonzern.

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