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Eldec Volle Härte und kurze Prozesse für den Werkzeug- und Formenbau

| Autor/ Redakteur: Markus Isgro / M.A. Frauke Finus

Die Qualität im Werkzeugbau hat entscheidenden Einfluss auf die Qualität des Produkts. Dass unter diesen Bedingungen auch die abschließende Oberflächenhärte der Werkzeuge von Bedeutung ist, liegt auf der Hand. Zusätzliche Härteprozesse an ihren Schnittkanten sind deshalb zumeist unvermeidlich. Produktionsplaner von Werkzeugbau Laichingen mit Sitz bei Ulm setzen in diesem Zusammenhang seit einiger Zeit auf Technologie von Eldec: Mithilfe der mobilen und robusten Mico-Generatoren werden die Schnittkanten induktiv gehärtet. Die flexible Technologie verkürzt und vereinfacht den gesamten Produktionsprozess deutlich.

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Das bewegliche System lässt sich schnell zu unterschiedlichen Einsatzorten in der Werkshalle fahren. Die Bedienung ist unkompliziert und erlaubt schnelle Härtevorgänge an den Schnittkanten.
Das bewegliche System lässt sich schnell zu unterschiedlichen Einsatzorten in der Werkshalle fahren. Die Bedienung ist unkompliziert und erlaubt schnelle Härtevorgänge an den Schnittkanten.
(Bild: Eldec)

Experten beschreiben den Werkzeugbau häufig als ein Bindeglied zwischen Entwicklung und Produktion, das die industrielle Wertschöpfung maßgeblich beeinflusst. Deshalb ist die Branche so etwas wie ein Schrittmacher für die Weiterentwicklung von Produktionstechniken – immer auf der Suche nach neuen Lösungen, mit denen eigene Abläufe und Qualität weiter verbessert werden. Das sogenannte Schnittkantenhärten macht dabei keine Ausnahme. Hierbei werden genau jene Details am Werkzeug gehärtet, die beim Einsatz in der Stanze oder Prägemaschine später die größten Belastungen auszuhalten haben. Die Stabilität der Schnittkante entscheidet also über die Standzeit des Werkzeugs.

Induktives Härten bietet Vorteile

Dabei erfolgt im Werkzeugbau grundsätzlich ein sogenanntes Randschichtenhärten. Während dieses Prozesses wird nur die äußerste Schicht der Schnittkante je nach Werkstoff auf eine Temperatur von etwa 800 bis 900 Grad erwärmt. Das „Abschrecken“, also der eigentliche Umwandlungsprozess, erfolgt anschließend durch natürliche Abkühlung an der Umgebungsluft. In der Folge ist die Oberfläche der Kante härter und verschleißfester (die typische Härteanforderung im Werkzeugbau liegt zwischen 54 und 56 HRC), das Innere des Werkstoffs behält hingegen seine Zähigkeit. Hierfür stehen verschiedene Verfahren zur Verfügung, aber vor allem das Flammhärten, das sehr teure Laserhärten oder alternativ das induktive Härten rücken zumeist in den Fokus der Werkzeugbauer. Warum ist das so? „Alle diese Verfahren sind zunächst einmal flexibel einsetzbar. Mit ihnen lassen sich auch große und sperrige Bauteile mit komplexen Geometrien manuell oder bei Laser-Einsatz automatisiert bearbeiten“, erklärt Stefan Tzschupke, Head of Business Development Generators bei Eldec. „Allerdings bietet das induktive Härten mit Blick auf Bearbeitungsqualität und -dauer sowie Arbeitssicherheit und Kosten herausragende Vorteile. Aktuell nimmt unsere Technologie bei immer mehr Werkzeugbauern eine wichtige Rolle ein.“

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