Kuka Zusammenarbeit zwischen Mensch und Roboter in der Qualitätssicherung

Autor / Redakteur: Ulrike Kroehling / M.A. Frauke Finus

Für die Qualitätssicherung der Kurbelwellengehäuse bei BMW sollte der Prozess im Werk Landshut automatisiert werden. Allerdings kann die Qualitätssicherung nicht vollständig automatisiert werden, es bedarf weiterhin des geschulten Blicks der Mitarbeiter. Deshalb hat BMW eine Anlage installiert, bei der Mensch und Roboter direkt zusammenarbeiten können.

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Zwei Kuka Roboter aus der KR Quantec Serie vom Typ KR 210 R2900 prime in der Konsolen-Ausführung sorgen bei BMW in Landshut für einen optimalen Prüfvorgang der Kurbelgehäuse.
Zwei Kuka Roboter aus der KR Quantec Serie vom Typ KR 210 R2900 prime in der Konsolen-Ausführung sorgen bei BMW in Landshut für einen optimalen Prüfvorgang der Kurbelgehäuse.
(Bild: Kuka)

Die MRK-Systeme GmbH mit Sitz in Augsburg hat sich auf Mensch-Roboter-kooperierende Industrielösungen spezialisiert. Das Unternehmen ermöglicht die direkte Zusammenarbeit zwischen Mensch und Roboter - ohne Schutzzaun. Die 16 Mitarbeiter des 2004 gegründeten Unternehmens arbeiten hauptsächlich für Kunden aus dem Maschinenbau mit dem Schwerpunkt Automotive.

Das BMW Group Werk Landshut unterhält eine der modernsten Leichtmetallgießereien der Welt. Ob Drei-, Vier-, oder Sechszylinder Motoren, für sämtliche Modelle der BMW Flotte werden hier die Kurbelwellengehäuse gefertigt. Für die Qualitätssicherung der Kurbelwellengehäuse sollte der Prozess im Werk Landshut automatisiert werden. Allerdings kann die Qualitätssicherung nicht vollständig automatisiert werden, es bedarf weiterhin des geschulten Blicks der Mitarbeiter. Deswegen lautete der Auftrag an MRK-Systeme: eine Anlage zu entwickeln, in der Mensch und Roboter direkt zusammenarbeiten. Das schont die Gesundheit der Mitarbeiter, die nun nicht mehr die schweren Bauteile bewegen müssen. „Die Mensch-Roboter-Kollaboration sorgt für die ergonomische Entlastung der Mitarbeiter von BMW“, erklärt Michael Mohre, verantwortlich für den Bereich Operations bei MRK-Systeme und maßgeblich an der Installation der Automatisierung beteiligt. Seit nunmehr eineinhalb Jahren stehen zwei identische Applikationen mit jeweils einem Kukka Roboter für hohe Traglasten aus der KR Quantec Serie vom Typ KR 210 R2900 prime K – das K steht für die Konsolen-Ausführung des Roboters – an der Produktionslinie im bayrischen Landshut. Jeweils ein Mitarbeiter steuert dabei mittels Joystick die Bewegungen des Roboters, um in einer angenehmen Körperhaltung die Bauteile auf Fehler zu prüfen.

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Jedes Kurbelwellengehäuse wird geprüft

Über ein Förderband werden alle produzierten Kurbelwellengehäuse in den Arbeitsbereich angeliefert. Je nach Bauart (Drei-, Vier- oder Sechszylinder), wählt die überlagerte Steuerung das entsprechende Programm zur Bewegungssteuerung des Roboters aus. Erreicht das Kurbelwellengehäuse den Arbeitsbereich des Roboters, steuert der Werker mittels Joystick dessen Bewegungen. Der Roboter bewegt sich dabei auf einer vorgegebenen Bahn zu dem Gehäuse, schließt den Greifer und reicht das Bauteil dem Werker an.

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