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DMG Mori

DMG-Laseranlage macht Leichtbau-Zerspanung wirtschaftlicher

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Laserlicht stellt Drahterosion in den Schatten

In der Herstellung von PKD-Werkzeugen geht es zunächst darum, die einzelnen PKD-Segmente aus den bis zu 3,2 mm dicken Rohlingen auszuschneiden. Die Bearbeitungsgeschwindigkeit ist bei diesem Schritt ein maßgeblicher Faktor. Mit der Lasertec 20 Finecutting hat DMG Mori eine Maschine im Angebot, die das konventionelle Drahterodieren deutlich übertrifft. Ausgestattet mit einem Faserlaser – seine Pulsleistung beträgt im Standard 3 kW – erreicht sie bei einer Rohlingstärke von 1,6 mm Schnittraten von 100 mm/min. Dünnere Rohlinge segmentiert die Lasertec 20 Finecutting mit bis zu 200 mm/min. Damit nicht genug: Optional verbaut DMG Mori einen Faserlaser mit 4,5 kW Maximalleistung. „Hiermit sind auch 300 mm/min realistisch und es kann PKD bis 4,6 mm geschnitten werden“, so Friedemann Lell. Da die Lasertec 20 Finecutting 5-achsig arbeitet, können die PKD-Elemente außerdem bereits während der Segmentierung mit den später notwendigen Freiwinkeln versehen werden. Das anschließende Finishing wird somit erheblich vereinfacht.

Qualitätssprung nach vorne

Einen großen Innovationssprung hat DMG Mori zuletzt mit der Lasertec 20 Precisiontool gemacht. Die hier eingesetzte Technologie kommt beim Finishing der PKD-Werkzeuge zum Einsatz und stellt die herkömmlichen Methoden wie Drahterodieren und Schleifen insbesondere auf Qualitätsebene in den Schatten. Diese Verfahren sorgen während der Bearbeitung immer wieder für Ausbrüche an der Schnittfläche. Beim Drahterodieren werden nur die leitenden Anteile, nicht aber die Diamantkörner geschnitten und der mechanische Schleifprozess hinterlässt ebenfalls eine Schartigkeit, weil die Körner hier aus dem Material ausgebrochen werden. Der Faserlaser hingegen erzeugt eine absolut saubere Fläche, weil er durch das gesamte PKD-Material gleichermaßen schneidet. Friedemann Lell dazu: „So entstehen perfekte Schneidkanten, durch die PKD-Werkzeuge eine bis zu zweieinhalbfache Standzeit haben verglichen mit Werkzeugen aus einer konventionellen Fertigung.“ Der Schneidkantenradius liege bei lediglich 2 bis 3 µm. „Auch wegen der besseren Oberflächengüte, die beim Fräsen erzielt wird, gibt es bereits Endkunden, die nur noch PKD-Werkzeuge verwenden, die mittels Laserbearbeitung hergestellt werden“, ergänzt der Sauer-Vertriebsleiter.

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