Kummer - Präzision mit System Hightech-Unternehmen produziert einbaufertige Pumpengehäuse

Redakteur: Dietmar Kuhn

Die Kummer GmbH & Co. KG in Ötisheim produziert Hightech-Werkzeuge für Stanzteile, hochqualitative Stanzteile und komplette Baugruppen (Hybridteile). Das Unternehmen gilt als investitionsfreudig und deshalb auch als fortschrittlich. Dies zeigt sich unter anderem an der neuen Elopin-Produktionsanlage.

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(Bild: Kummer)

Wer heute auf dem Markt bestehen will, der muss schon sehr viel bieten, um seinen Mitbewerbern immer einen Schritt voraus zu sein. Schon beim Blick auf das Firmenareal der Kummer GmbH & Co. KG im badischen Ötisheim verrät, dass hier saubere Arbeit geleistet wird. Das Outfit des Unternehmens passt, da gehen Kunden und potenzielle Kunden gerne ein und aus. Dieser Eindruck setzt sich im Inneren der Produktionsgebäude fort. Die Inhaber, Wolfgang Hofmann und Sohn Jens Hofmann, der jetzt die Geschäfte voll in seiner Hand hat, legen hohe Maßstäbe an sich selbst, aber auch an die rund 230 Mitarbeiter an. Ordnung, Sauberkeit, höchstes Qualitätsbewusstsein sowie modernste Produktionsanlagen legen davon Zeugnis ab.

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Vom Werkzeughersteller hin zum Komplettanbieter für Werkzeuge und Montagetechnik

Seit 1970 gibt es nun das Familienunternehmen, das sich seitdem vom Werkzeughersteller hin zu einem Komplettanbieter von Werkzeugen, Stanz-, Kunststoff- und Montagetechnik entwickelt hat. Ausgestattet mit modernstem Equipment für den Werkzeugbau sowie für die Herstellung von Stanzprodukten und kompletten Baugruppen, ist Kummer sowohl Entwicklungslieferant als auch Dienstleistungspartner für seine Kunden. Dies beinhaltet, dem Kunden das notwendige Know-how wie auch optimale Fertigungsprozesse zur Verfügung zu stellen. Dazu zählen auch die Konstruktion und Entwicklung sowie die Fertigung von Prototypen und Vorserienteilen. Für den Stanzexperten Kummer ist es immer eine Herausforderung, auch komplexeste Teile und Baugruppen für höchste Ansprüche in Auftrag zu nehmen – dabei fühlt man sich in Ötisheim besonders wohl.

Was das alles in der Praxis bedeutet, das beweist das Unternehmen mit der Herstellung eines Gehäuses für Heizungs-Zirkulationspumpen. Das Gehäuse ist ein Hybridteil, das aus einem Zweikomponentenkunststoff mit integrierten Kontakten, den sogenannten Elopins, die lötfrei in das Gehäuse eingespritzt beziehungsweise eingepresst sind. Wenn es sich auch hier um ein Bauteil für den Sanitärbereich handelt, so ist es doch die Automobilindustrie, die forciert auf eine lötfreie Verbindung setzt.

Stanz- und Umformexperte setzt auf Einpresskontakte

Experten wie Kummer sind überzeugt, dass die Einpresskontakte im Vergleich zur üblichen Löttechnik wesentliche technische und wirtschaftliche Vorteile bieten. Das beweist schon allein die Tatsache, dass die eingepressten Pins keiner prozessbedingten thermischen Belastung ausgesetzt sind, wie das beispielsweise mit der Löttechnik der Fall wäre. Damit sind Kontaktfehler bereits ausgeschlossen. Zusätzlich bietet die Einpressverbindung auch eine höhere mechanische Festigkeit.

Das Elopin-Verfahren unterscheidet dabei zwischen dem Einpressen von elastisch verformbaren oder massiven Stiften. In jüngster Zeit ist es vor allem die elastische Variante, die zur Anwendung kommt. Das hat den Vorteil, dass die elastischen Pins sich den unterschiedlichen thermischen Belastungen anpassen und so immer einen sicheren Kontakt gewährleisten. Die grundlegende Funktionsweise der Einpresstechnik basiert auf einer Presspassung zwischen dem Einpresskontakt und dem Trägermaterial. Im Falle Kummer ist es das dargestellte Pumpenteil.

Das Elopin-Verfahren ist eine Entwicklung der TBS Sorig und wird als Lizenzverfahren an Hersteller von Kunststoff-Metall-Verbundteilen, den sogenannten Hybridteilen, vergeben. Solche Teile werden vor allem aus der Automobilindustrie, der Fahrzeugindustrie insgesamt sowie aus der Telekommunikationsbranche mit steigender Tendenz nachgefragt.

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