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Hinterachse für innovatives Elektromobil in Sachen Schweißtechnik optimiert

| Redakteur: Frauke Finus

Schweißspezialist Time hat bei der schweißgerechten Konstruktion der Hinterachse eines neuen Elektromobils unterstützt.

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Haben die e.GO-Hinterachse gemeinsam entwickelt: Christian Pulz (Geschäftsführer SDFS Smarte Demonstrationsfabrik Siegen GmbH), Katarzyna Grahner (SFI) (Projektleiterin bei Time) und Dr. Ralf Polzin (Time-Geschäftsführer). Pro Woche kann Time bis zu 50 Achsen produzieren.
Haben die e.GO-Hinterachse gemeinsam entwickelt: Christian Pulz (Geschäftsführer SDFS Smarte Demonstrationsfabrik Siegen GmbH), Katarzyna Grahner (SFI) (Projektleiterin bei Time) und Dr. Ralf Polzin (Time-Geschäftsführer). Pro Woche kann Time bis zu 50 Achsen produzieren.
( Bild: Time )

Mit dem e.GO Life gibt es seit diesem Jahr einen elektrischen Stadtflitzer, der den angestammten Herstellern Paroli bieten will. Time – das Technologie-Institut für Metall & Engineering in Wissen – hat in der Entwicklungsphase die SDFS Smarte Demonstrationsfabrik Siegen als Zulieferer bei der schweißgerechten Konstruktion der Hinterachse begleitet und die Prototypen geschweißt. Jetzt ist die Serienfertigung angelaufen.

„Letztes Jahr haben wir Kontakt über die SDFS Smarte Demonstrationsfabrik Siegen Kontakt zur e.Go Mobile AG bekommen“, erzählt Time-Geschäftsführer Dr. Ralf Polzin. „Zuerst bekamen wir von der e.GO Mobile AG den Auftrag, bei der schweißgerechten Konstruktion der Hinterachse für den e.GO-Life beratend tätig zu werden.“ Im Anschluss wurden für den Zulieferer SDFS auch erste Prototypen der Hinterachse bei Time geschweißt – aus Einzelteilen von Zulieferern aus der Region. „Wir haben da wohl einen guten Job gemacht“, so Dr. Polzin, denn solange die neue, eigene Fertigung der SDFS noch nicht fertig ist, baut der zukunftsorientierte Zulieferer die Erstauflage von 300 Hinterachsen auf den Time-Anlagen in Wissen. „Natürlich stehen wir dabei auch weiterhin beratend zur Verfügung“, so Dr. Polzin.

Andere Wege als die angestammten Autohersteller

Der neue e.GO Life soll Fahrspaß mit praktischem Nutzen kombinieren, sagen die Erfinder rund um Prof. Dr. Günther Schuh, der 2015 die e.GO Mobile AG als Hersteller von Elektrofahrzeugen gegründet hat. Auf dem RWTH Aachen Campus nutzen die mehr als 400 Mitarbeiter das Netzwerk der Universität mit seinen Forschungseinrichtungen und ca. 360 Technologieunternehmen. In agilen Teams wird an verschiedenen kostengünstigen und kundenorientierten Elektrofahrzeugen für den Kurzstreckenverkehr gearbeitet. Für die Serienproduktion nimmt die e.GO Mobile AG derzeit ihr neues Werk in Aachen Rothe Erde in Betrieb.

Der e.GO Life ist von Grund auf als kompaktes, spritziges Elektroauto entwickelt worden und beweist, dass Elektromobilität ohne jegliche Abstriche oder Aufpreise möglich ist. Das kompakte, viersitzige Kurzstrecken-E-Fahrzeug soll nach erfolgreicher Homologation noch in diesem Frühjahr im neuen Werk in Aachen in Serie gehen. Ausgestattet mit ABS und ESP, Airbags, beheizbare Front- und Heckscheibe, Infotainment, Parkassistent – wahlweise Halogen- oder LED-Licht, ist das Fahrzeug up to date. Den e.GO Life soll es in drei Batterievarianten geben für Reichweiten zwischen 100 und 150 km.

Hinterachse besteht aus wenigen Teilen

Wie in der Automobil-Industrie üblich, wird auch rund um die Hinterachse für den e.GO Life ein Geheimnis gemacht. Nur so viel lässt sich die Time-Projektleiterin Katarzyna Grahner entlocken: „Gemeinsam mit den Auftraggebern konnte die Einheit aus wenigen Teilen realisiert werden. Das Besondere: Während des Schweißvorgangs ergeben sich Spur und Sturz der Hinterachse.“ Dazu haben Time-Experten den Schweißvorgang und die Schweißfolge entsprechend ausgelegt.

Aktuell kann die SDFS bei Time pro Woche bis zu 50 Hinterachsen fertigen und an die e.GO-Produktion nach Aachen liefern. Wie Time diesen besonderen Auftrag an Land gezogen hat? „Wir haben uns einen Namen als Experten rund um die Schweißtechnik gemacht. besonders zeichnet uns die ganzheitliche Betrachtungsweise in der Metallfertigung von der Konstruktion über die Materialauswahl bis zur Fertigung von Schweißbaugruppen aus“, erklärt Dr. Ralf Polzin. „Das gibt es in der Region Westerwald, Siegerland und Mittelhessen in dieser Form kein zweites Mal.“

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