Fließlochbohren In nur zwei Arbeitsschritten zum hochbelastbaren Gewinde

Autor / Redakteur: Oliver Waldmann / Rüdiger Kroh

Das Fließlochbohrverfahren kann aufwendige Niet-, Schweiß- oder Pressmutter-Verbindungen ersetzen. Ab einer Materialdicke von 1 mm wird dabei zuerst spanlos ein Loch gebohrt, in das danach das Gewinde geformt wird. Die Arbeitszeit und die Kosten sind deutlich geringer.

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Bild 1: In zwei Arbeitsschritten zum fertigen Gewinde (d): Nach dem Fließbohren (a und b) wird das Gewinde geformt (c). Bild: Ontool
Bild 1: In zwei Arbeitsschritten zum fertigen Gewinde (d): Nach dem Fließbohren (a und b) wird das Gewinde geformt (c). Bild: Ontool
( Archiv: Vogel Business Media )

Niet-, Schweiß- und Pressmuttern haben vielfach ausgedient. Gerade bei dünnwandigen Materialien sind diese Verbindungssysteme technisch überholt, vergleichsweise teuer und zeitaufwendig. Jeder Anwender in der Metallbearbeitung kennt das Problem: Bei Werkstücken mit geringen Wandstärken können meist nur ein bis zwei Gewindegänge eingebracht werden, zu wenig für ein belastbares Gewinde. Alternativen wie Niet-, Schweiß- und Pressmuttern erzielen dort meist nur befriedigende Ergebnisse.

Hochbelastbare Gewinde ab 1 mm Materialdicke

Das Thermdrill-Fließbohrverfahren von Ontool bietet den Anwendern in Industrie und Handwerk jetzt eine echte Alternative. Hochbelastbare Gewinde in nur zwei Schritten lassen sich mit dem Thermdrill-Verfahren erzielen – und das bereits ab Materialdicken von 1 mm.

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Die Funktionsweise ist simpel: Einsetzbar auf herkömmlichen Tisch- und Säulenbohrmaschinen erzeugt Thermdrill durch die Rotation in Verbindung mit dem Anspressdruck des Werkzeugs auf das Bauteil so viel Reibungsenergie, dass der metallische Werkstoff wie Baustahl, Edelstahl, Messing, Kupfer, Aluminium und viele Sonderlegierungen zum Fließen gebracht werden. Spanlos und in Sekundenschnelle bohrt er sich in das Material und formt aus dem verdrängten Werkstoff einen Bohrkanal, der über die Materialstärke hinausgeht und ohne zusätzliche Fremdmaterialien Platz für bis zu dreimal mehr Gewindegänge schafft. In einem zweiten Arbeitsschritt entsteht mit dem Gewindeformer eine hochbelastbare Schraubverbindung.

Über 50% der Arbeitszeit können eingespart werden

Das Einsparpotenzial des Ontool-Thermdrill ist im Vergleich zu herkömmlichen Verbindungstechniken enorm: Mit dem Fließbohren können im Vergleich zur klassischen Schweißmutter je nach Anwendung über 50% der Arbeitszeit eingespart werden. Wird der Thermdrill statt einer Nietmutter eingesetzt, kann man sogar bis zu 90% der Kosten sparen. Und das ohne Zusatzgewicht pro Loch.

Die Vergleichswerte beziehen sich auf eine M8-Gewinde-Anwendung in 2 mm Stahl bei einer Losgröße von 1000 Gewindeverbindungen. Die Belastbarkeit des fließlochgebohrten Gewindes ist dabei deutlich größer. So beträgt die Auszugskraft bei einem M8-Gewinde in St37-Baustahl bei einer Materialstärke von 2 mm über 2,5 t – das entspricht in etwa dem Gewicht eines Geländewagens.

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