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Lagertechnik

Lagern und Produzieren ohne Verschwendung

| Autor/ Redakteur: Matthias Remmert / Bernd Maienschein

Ein nach dem Lean-Management-Prinzip gestaltetes automatisches Blechlager eines ostwestfälischen Lager- und Logistikspezialisten unterstützt die japanische Kaizen-Philosophie eines bayerischen Produzenten professioneller Techniken für das Schüttgutmanagement.

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Das Hochleistungs-Regalbediengerät (RBG) zwischen den beiden Regalreihen des Remmert-Lagers verfährt mit circa 100 m/s. (Bild: Remmert)
Das Hochleistungs-Regalbediengerät (RBG) zwischen den beiden Regalreihen des Remmert-Lagers verfährt mit circa 100 m/s. (Bild: Remmert)

Unternehmen, die die Anschaffung eines neuen Automatiklagers planen, stellen höchste Ansprüche an ihr zukünftiges System. Erst recht, wenn sie selbst im Maschinen- und Anlagenbau tätig sind und nach dem Lean-Production-Prinzip fertigen.

So geschehen bei der Bühler GmbH, Anbieter professioneller Technik rund um das Management von Schüttgütern. Der Anlagenbauer entschied sich nach umfassenden Marktrecherchen für ein schnelles Blechlager der Friedrich Remmert GmbH, das heute die schlanke Produktion der Schüttgut-Management-Lösungen unterstützt.

Bildergalerie

Blechlager minimiert Verschwendung nach japanischem Vorbild

Ziel des neuen, globalen Geschäftsbereichs Grain Logistics von Bühler ist es, jedem Geschäftspartner eine für ihn maßgeschneiderte Lösung zu bieten. Die Bühler GmbH ist hierbei Spezialist, wenn es um Maschinen und Anlagen für das Trocknen, Kühlen, Fördern, Lagern, Reinigen und Sortieren von Getreide sowie die Saatgutaufbereitung geht.

Dabei setzt das Unternehmen auf die japanische Kaizen-Philosophie. Diese hat eine ständige Verbesserung der Produkte und Dienstleistungen bei gleichzeitiger Minimierung von Verschwendung zum Ziel.

Neben Kaizen-Anforderungen auch schnelle Ein- und Auslagerung gefordert

Für die Fertigungsprozesse bei Bühler bedeutet die tägliche Umsetzung dieser fernöstlichen Denkweise zum Beispiel: keine überflüssigen Materialbewegungen, keine unnötigen Läger, keine unvorhergesehenen Maschinenstillstände. Das neu zu integrierende Lagersystem sollte diese effiziente Arbeitsweise bestmöglich unterstützen. Darüber hinaus waren laut Edmund Körner, dem Produktionsleiter bei Bühler, die Faktoren schnelle Ein- und Auslagerungen sowie kompaktes Raummaß bei der Lagerauswahl entscheidungsrelevant (Bild 1 – siehe Bildergalerie).

Bislang arbeitete Bühler an seinem Standort im bayerischen Beilngries mit einem selbst konstruierten und in die Jahre gekommenen Automatiklager. Aus diesem Automatiklager wurden sechs Bearbeitungsmaschinen mit Blechen versorgt.

Neues Blechlager beschickt zehn Maschinen kontinuierlich mit Material

Um in Zukunft eine besonders hohe Anlagenverfügbarkeit inklusive Ersatzteilgarantie zu erzielen und den bestehenden Maschinenpark bei Bedarf flexibel zu erweitern, musste eine neue Anlage integriert werden. Das neue Blechlager sollte zukünftig bis zu zehn Maschinen ohne Wartezeiten kontinuierlich mit Material beschicken können (Bild 2).

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