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SKLT Laserschweißen mit Zusatzdraht jetzt auch bei großen Materialdicken und Spaltbreiten

| Redakteur: M.A. Frauke Finus

Die neue Laser-Multi-Wire-Technologie (LMWT) des Berliner Unternehmens SKLT ermöglicht das Fügen von dicken Stahl- oder Aluminiumblechen mit Laser selbst bei Spaltbreiten bis zu 3 mm mit höchster Prozessgeschwindigkeit. Auch das Beschichten von Oberflächen ist mit diesem Verfahren effizient realisierbar

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Das neue LMWT-Verfahren ermöglicht mit mehreren Zusatzdrähten den Einsatz von Laser auch beim Fügen von dicken Blechen oder bei großen Spaltbreiten.
Das neue LMWT-Verfahren ermöglicht mit mehreren Zusatzdrähten den Einsatz von Laser auch beim Fügen von dicken Blechen oder bei großen Spaltbreiten.
(Bild: SKLT)

Das Berliner Unternehmen Strahlkraft Lasertechnik (SKLT) präsentiert eine Lösung zum Laserfügen auch dicker Stahl- und Aluminiumbleche. Das Verfahren schließt nach Unternehmensangaben eine Technologielücke für den Lasereinsatz bei Blechdicken bis 10 mm und bietet eine leistungsstarke Alternative zum bisher üblichen Lichtbogenprozess.

Grundlage der Laser-Multi-Wire-Technologie (LMWT) ist ein im industriellen Einsatz bewährter Laserbearbeitungskopf des Berliner Experten Scansonic, den die Ingenieure von SKLT anwendungsgerecht weiterentwickelt haben. Ihr Prinzip: Im Prozesspunkt laufen mehrere Zusatzdrähte zusammen, die dann von einem oszillierenden Laserstrahl simultan aufgeschmolzen werden. Auf diese Weise lassen sich – je nach Anzahl der verwendeten Zusatzdrähte und Prozessparameter – selbst Nähte bis zu 10 mm Breite mit dem Laser in einem Arbeitsgang herstellen, wie es in einer Unternehmensmitteilung heißt.

Laserfügen punktet mit hohen Prozessgeschwindigkeiten

Ein intelligentes Steuerungskonzept sorgt für die optimale Energieverteilung in der Naht sowie für den Gleichlauf der Drahtantriebe. Über einen Autofokus wird die Spotgröße auch bei Schwankungen in der Bauteillage konstant gehalten. So funktioniert das neue Verfahren problemlos selbst bei unsteten Fügebedingungen, wie es weiter heißt.

LMWT erweitert die Einsatzmöglichkeiten des hochflexiblen Werkzeugs Laser. Das Laserfügen punktet mit hohen Prozessgeschwindigkeiten und geringem thermischen Verzug der Bauteile. Voraussetzung war jedoch bisher die vergleichsweise spaltfreie Positionierung der Fügepartner. Geringe Spaltbreiten bis etwa 1 mm konnten durch die Verwendung eines einzelnen Zusatzdrahtes ausgeglichen werden. Größere Spaltbreiten oder dickere Bleche schlossen die Anwendung des Lasers jedoch aus, wie es heißt. Der alternativ genutzte Lichtbogen-Prozess sei deutlich langsamer, der thermische Verzug stärker.

Neue Einsatzfelder für automatisiertes Laserfügen

Interessant sei LMWT insbesondere bei der Herstellung von Kehlnähten am T- oder Überlappstoß bei Stahl oder Aluminium-Werkstoffen, wenn höhere Anbindungsbreiten bzw. größere Nahtvolumen gefordert sind. „Wir sehen ein breites Einsatzfeld von LMWT für Anwender, die bisher auf die Vorteile des Lasers verzichten mussten“, erklärt Carsten Rösler, SKLT-Geschäftsführer. „Dazu gehören sicherlich Unternehmen aus dem Schiff-, Baumaschinen- und Schienenfahrzeugbau, dem Stahlbau, der Offshore-Technik oder auch Hersteller von Maschinengestellen und Behältern.“ Die Qualitätsvorteile beim Fügen von Aluminium machen LMWT auch für die Fertigung von Batteriekästen bei Elektrofahrzeugen interessant, wie es weiter heißt.

Außerdem erweise sich LMWT auch als effizient beim Auftragen von einzelnen, homogenen Schichten zur Oberflächenveredelung. Alle als Draht verfügbaren Materialien können dabei verwendet werden, so der Hersteller.

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