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Achsenfertigung Roboterschweißzellen mit zwei Positionierern erhöhen die Flexibilität

Autor / Redakteur: Ralf Högel / Rüdiger Kroh

Achsen für Nutzanhänger und Wohnwagen sind großen dynamischen Belastungen ausgesetzt. An die Schweißnähte werden daher hohe Qualitätsansprüche gestellt. Die Roboterzellen mit zwei unterschiedlichen Spezialpositionierern ermöglichen nicht nur eine hohe Flexibilität, sondern auch das hauptzeitparallele Bestücken.

Dank hauptzeitparallelem Bestücken kann der Roboter in der Schweißzelle fast ohne Unterbrechung arbeiten.
Dank hauptzeitparallelem Bestücken kann der Roboter in der Schweißzelle fast ohne Unterbrechung arbeiten.
(Bild: Högel)

Die AL-KO Kober Group entwickelt und fertigt Produkte in den Bereichen Fahrzeugtechnik, Garten und Hobby sowie Lufttechnik. Die internationale Unternehmensgruppe beschäftigt an Standorten in aller Welt mehr als 4000 Mitarbeiter. Bei aller Globalisierung und Expansion findet die Fertigung der Anhängerachsen und -komponenten für den europäischen Markt traditionell in der Firmenzentrale in der schwäbischen Ortschaft Kötz statt.

Schweißnähte von Fahrzeugkomponenten sind hohen dynamischen Belastungen ausgesetzt, weshalb das Schweißen von Anhängerachsen zu den anspruchsvollsten Aufgabenstellungen der Verbindungstechnik zählt. Prozesssichere Schweißverfahren und eine State-of-the-Art-Anlagentechnik sind unabdingbare Voraussetzung, um eine maximale Bauteilqualität bei gleichzeitig uneingeschränkter Flexibilität zu garantieren.

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Losgrößen zwischen 10 und 500 Teilen

Für die Fertigung von Schwinghebeln, Diebstahlsicherungen und diversen Anbauteilen für Nutzanhängerachsen setzt AL-KO auf zwei identische Schweißzellen des Systemintegrators Robolution. Warum man sich für diese Anlagen und die Kuka-Schweißroboter entschieden hat, bringt Produktionsplaner Andreas Jehle auf den Punkt: „Die Fertigung an diesen Stationen ist von kleinen Losgrößen zwischen 10 und 500 Teilen und einer enormen Variantenvielzahl dominiert. Die Robolution-Universalzellen bringen mit ihren zwei unterschiedlichen Spezialpositionierern eine hohe Flexibilität ins Spiel und garantieren durch den Einsatz der Kuka-KR-16-Schweißroboter gleichzeitig hervorragende Qualität und Produktivität – eine Kombination, die maßgeschneidert für unser Anforderungsprofil ist.“

Tatsächlich erreichen die wegweisenden Anlagen dank Fünf-Achs-Positionierer und Turn-Fix, einem zusätzlichen, an der Längsseite der Anlage angebrachten Spezialpositionierer, sehr niedrige Nebenzeiten. „Durch die intelligente Auslegung der Anlagen mit Orbitalpositionierer und Turn-Fix kann auf zwei Stationen hauptzeitparallel bestückt werden”, so Jehle. „Die Schweißroboter erweisen sich durch diese Auslegung als echte Dauerbrenner, die kaum Nebenzeiten kennen. Trotz der Dauerbeanspruchung erbringen sie eine hervorragende Performance. Die Sechsachser sind schnell, präzise und liefern hervorragende Schweißergebnisse ab.“

Die Gesamtverfügbarkeit der Anlagen muss größer 98 % sein

Unproduktive Lagerhaltung kennt man bei AL-KO nicht. Es wird auftragsbezogen produziert. Für die beiden Schweißzellen heißt das: Verfügbarkeit ist gefragt. Stünden die Anlagen über einen längeren Zeitraum, käme automatisch die gesamte Achsproduktion ins Trudeln. Stillstandszeiten kann man sich deshalb nicht leisten.

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