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Smartes Fügen und Messen ermöglichen den Leichtbau-Materialmix bei BMW

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Mit Laser, Radar und Flächenscanner: nichts geht ohne moderne QS

Seit 2016 leiste die optische Messzelle im Pilotwerk in München einen wichtigen Beitrag zur Reife von Vorserienfahrzeugen: Frei bewegliche Roboterarme bilden mithilfe von Sensoren das gesamte Fahrzeug dreidimensional ab und generieren aus den erfassten Daten ein 3D-Datenmodell, dessen Genauigkeit bei unter 100 µm liege. Der neue 5er-BMW profitierte erstmals von der neuen Technik. Ab dem Übergang eines neuen Modells vom Pilotwerk ins Serienwerk formen Serienwerkzeuge Karosserieteile und lösen die noch für den Protoypenbau verwendeten Versuchswerkzeuge ab, wie BMW informiert. Eine Weiterentwicklung der Münchner Anlage steht nun auch den Messtechnikspezialisten im Karosseriebau in Dingolfing zur Verfügung: die 3D-Flächenscan-Messanlage.

Komplett lückenlose Karosseriemessung in 3 Stunden

Eine Besonderheit der neueren Anlage im Serienwerk ist, dass sie für die Vermessung der gesamten Rohkarosserie weniger als drei Stunden benötigt – bei einer Genauigkeit von ebenfalls unter 100 µm. Zur Vermessung müssten weder Punkte noch andere geometrische Referenzen an der Karosserie angebracht werden, was einen zusätzlichen Zeitgewinn bedeute. Bereits zum Serienanlauf der BMW 5er Limousine im Einsatz, lieferte diese Anlage zunächst wichtige Erkenntnisse zur Feinjustierung von Produktionsanlagen und Fertigungsprozessen, so BMW. Die Messergebnisse werden dabei farblich angezeigt und sind damit leicht und fehlerfrei interpretierbar. Die Dingolfinger Messtechnikspezialisten überprüften in der Anlaufphase zahlreiche

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Rohkarosserien. Mithilfe der besonders genauen 3D-Flächendaten werde eine kontinuierliche Beurteilung der Präzision im Karosseriebau möglich. Die Experten können Korrekturen umgehend einleiten und außerdem Abweichungen schnell abstellen, heißt es.

Fehlerhaften Bolzen per Radar auf der Spur

Beim BMW 5er und BMW 6er GT misst eine Laser Radaranlage inline, also direkt in der Fertigungslinie, stichprobenartig den exakten Sitz der auf die Bodengruppe aufgeschweißten Bolzen. Dabei gilt die Philosophie des Regelkreises, denn die hohe Zahl an Messdaten macht bereits frühzeitig Trends erkennbar. Gegensteuern wird möglich, lange bevor es zu Abweichungen außerhalb der zulässigen Toleranz kommt. Als wesentlicher Vorteil der in den Fertigungstakt integrierten Messung gilt, dass sofort verfügbare Messergebnisse auch unmittelbare Korrekturen zulassen. Aber auch mit dem klassischen Vorteil des Messraums, einer absolut-genauen Messung, kann die Anlage dienen. Denn wie im Messraum nehmen alle beteiligten Komponenten eine feste Position ein. Nächster Schritt ist die direkte Kommunikation zwischen Messanlage und dem Schweißroboter, der dann eigenständig seine Einstellung korrigiert. Die Idee zu dieser Ausbaustufe stammt von den Fertigungsmitarbeitern und ist ein Beispiel für das Zusammenspiel der Mitarbeiter von Planung und Produktion.

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