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Zerspanungstechnik

Zweigeteilte Getriebegehäuse mit Portal-Fräsmaschinen wirtschaftlich bearbeiten

| Autor/ Redakteur: Thomas Warnatsch / Bernhard Kuttkat

Die separate, hochgenaue mechanische Bearbeitung geteilter Bauteile mit Passungen über die Teilungsgrenzen hinweg ermöglichen Hochpräzisions-Portal-Fräsmaschinen. So können geteilte Großgetriebegehäuse separat genau und mit hoher Güte der Koaxialität der Lagerbohrungen wirtschaftlicher bearbeitet werden.

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Bild 1: Die Größe des Getriebegehäuses mit drei Lagerbohrungen in Deckel und Gehäuseteil sowie der Abstand zwischen diesen Teilen von etwa 1000 mm erfordern die separate Bearbeitung von Gehäuse und Deckel. Bild: Mikromat
Bild 1: Die Größe des Getriebegehäuses mit drei Lagerbohrungen in Deckel und Gehäuseteil sowie der Abstand zwischen diesen Teilen von etwa 1000 mm erfordern die separate Bearbeitung von Gehäuse und Deckel. Bild: Mikromat
( Archiv: Vogel Business Media )

Die hohen Anforderungen an Form- und Lageabweichungen für die funktionsfähige Komplettbaugruppe verlangen größte Sorgfalt bei der mechanischen Gehäusefertigung für Großgetriebe, bestehend aus Gehäuseteil und Deckel (Bild 1).

Achsflucht und Bohrungsqualität der Wellenlagerpaare beeinflussen Schwingungen und Verschleiß

Gefordert sind sehr hohe Koaxialität der Lagerbohrungen bei enger Bohrungstoleranz. Dabei haben die Güte von Koaxialität (Achsflucht) und Bohrungsqualität der drei Wellenlagerpaare entscheidenden Einfluss auf auftretende Schwingungen, Geräusche sowie Verschleiß der montierten Getriebe. Diese anspruchsvollen Funktionsvorgaben der Getriebe erfordern eigentlich die Fertigung im geschlossenen Verbund des Getriebegehäuses. Jedoch die Größe der jeweils zu fertigenden drei Lagerbohrungen in Deckel und Gehäuseteil sowie der Abstand zwischen diesen Teilen von etwa 1000 mm lassen eine derartige Bearbeitung nicht zu. Deshalb erfolgt die Fertigung des Großgetriebes auf einer Präzisions- Portalmaschine Mikromat 20 V (Bild 2).

Begonnen wird mit der Vorbearbeitung des Gehäuses von zwei Seiten mit 0,5 mm Aufmaß auf den genauigkeitsrelevanten Konturelementen, beispielsweise den Lagersitzen. Im Gehäuseteil werden Fräs- und Bohrbearbeitungen an der Bodenpartie durchgeführt. Nach Fertigstellung der ersten Seite des Getriebegehäuses erfolgt das Ermitteln der Lage der Formelemente durch Messtaster. Dies geschieht vor der Bearbeitung der zweiten Seite auf der Maschine und hat den weiteren Vorteil, dass das aufwändige Ausrichten des Bauteiles entfällt.

Messtaster ermittel die Lage des Gehäusedeckels

Analog vorgegangen wird bei der Vorbearbeitung des Deckels von zwei Seiten. Auch dort werden die Lagersitze mit 0,5 mm Aufmaß bearbeitet und vor der zweiten Seite erfolgt wiederum die Ermittlung der Lagen mittels Messtaster auf der Maschine. Eingespart werden die aufwändigen Ausrichtarbeiten durch Übernahme der Messdaten.

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