Smartes Teilemanagement Der intelligente Regalboden kann C-Teile selbst nachbestellen

Fast alle Industriesektoren müssen Kosten und Zeit sparen, weil die Märkte sich dynamisch ändern. Dem Problem kann man mit smarten Regalen begegnen, die Würth Industrie Service im Portfolio hat.

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Würth Industrie Service lässt dazu wissen, dass man einen Schritt weiter kommt, wenn man sein C-Teile-Management weitgehend per RFID-Technik digitalisiert und damit smart automatisiert. (Kurze Erinnerung: RFID steht für Radio Frequency Identification. Das ermöglicht eine funkgesteuerte Datenerkennung und damit auch die automatisierte Übertragung von Bestellungen). So schafft man sich Kommissionierungssysteme, die auch noch selbstständig Teile nachbestellen können, heißt es weiter. Bedarfsschwankungen würden rechtzeitig identifiziert. Weil so darauf schneller reagiert werden kann, hebt man die eigene Versorgungssicherheit damit auf ein neues Niveau. Das ist ein Verbesserungseffekt in der Lagerhaltung, den sich jetzt AGCO | Fendt, Spezialist für Ladenwagenbau, an den Standort Waldstetten geholt hat.

Kanban-Scanner-RFID-Kombination

Sowohl bei Produktions- und Bedarfsspitzen in der Fertigung als auch in Zeiten der Corona-Krise ist eine verlässliche Versorgung mit Produktionsmitteln wichtiger denn je, betont Würth. Schrauben und Muttern gehörten zwar nicht unbedingt zu den C-Teilen, auf die man besonders achtet. Fehlt aber so ein unscheinbares, aber dennoch sensibles Kleinteil in der laufenden Produktion, verursacht auch das Verzögerungen und Kosten. Deshalb sollte man den Prozess so angehen, dass die Ware genau dort zur Verfügung stellt, wo und wann sie gerade braucht – und zwar ohne manuelle Eingriffe und ohne Umwege – also ohne zusätzlichen Zeit- und Beschaffungsaufwand, empfiehlt Würth.

Was Fendt angeht, so arbeitet das Unternehmen schon länger mit Würth Industrie Service zusammen. Im Zuge des neuen Vorhabens wurde bis Mitte 2020 ein klassisches 2-Behälter-Kanban-System für die rund 1450 aktiven Behälter mit über 450 verschiedenen Artikeln aus dem Bereich Verbindungs- und Befestigungselemente eingerichtet. Diese Innovation betrifft vier Lagerorte in Kombination mit einem standardisierten Barcode-Scanner.

Weil vernetzte, aufeinander abgestimmte Logistikabläufe den Ausgangspunkt für Industrie 4.0 im modernen C-Teile-Management bilden, Fertigungslinien immer flexibler werden und die Digitalisierung immer selbstverständlicher, sah die Würth den Einsatz der RFID-Technik in Kombination mit dem Kanban-System und dem intelligenten Regalboden iShelf als die passendste Antwort auf die gestellten Logistikfragen in Waldstetten. Zur Umstellung der vier Lagerorte, betont Würth, war ein Implementierungsteam mit sechs Kolleginnen und Kollegen nur etwas mehr als drei Tage bei Fendt zugange.

Voll automatisierter C-Teile-Bestellprozess bannt Fehlerteufel

Die am Kanban-Behälter integrierten Transponder speichern Informationen wie Behältertyp, Artikelnummer, Bezeichnung, Füllmenge und Charge. Im Bedarfsfall bestellen sie, wie schon erwähnt, die Ware nach. Die installierten Regalböden des Typs iShelf erkennen über eine eingebaute Sender-Empfänger-Einheit dabei im Regalboden direkt, wenn ein Leerbehälter abgestellt wird. Das Regal liest den RFID-Chip aus und übermittelt die Information über Artikel und Menge unmittelbar an das Warenwirtschaftssystem (SAP) sowie an das eigens entwickelte Kanban-Management-System (KMS), erklärt Würth Industrie Service weiter. Zu den Vorteilen dieses vollständig automatisierten Bestellprozesses gehört, dass potenzielle Fehlerquellen gezielt eliminiert werden. Die benötigte Ware wird nach Eingang der Bestellung im Logistikzentrum der Würth Industrie Service kommissioniert und dann Anschluss versendet. Direkt vor Ort werden die Behälter von einem Systembetreuer der Würth Industrie Service an den Lagerräumen in die Regale verräumt, heißt es weiter.

Die Vorteile der smarten Regalalternative greifen weit

Zum einen erhöht sich mit einer smarten Kommissionierung, wie geplant, die Versorgungssicherheit und -geschwindigkeit wesentlich. Konkret heißt das, dass die benötigte Ware bis zu 7 Tage schneller vor Ort ist, als ohne diese Modernisierung. Zum anderen sinkt nicht nur die Fehlerquote und damit die Zahl der Fehllieferungen, sondern das Risiko von Lieferengpässen und Produktionsstillständen. Im Zuge zunehmender Digitalisierungs- sowie Automatisierungsprozesse konnte AGCO | Fendt außerdem die Lagerbestände und den Beschaffungsaufwand verringern. Denn weniger Behälter im Umlauf zu haben, bedeutet, dass zusätzliche Lagerkapazitäten innerhalb der Produktion geschaffen werden können. Das schlägt sich auch in barer Münze nieder.

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