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Plasmaschneiden von Blechen, Rohren und Profilen

| Autor/ Redakteur: Melanie Söhnel / Frauke Finus

Auf eine Plasmaschneidanlage von Microstep vertraut sta Schallschutz-Systeme bei der Bearbeitung von Blechen, Rohren und Profilen.

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Die Firma sta entschied sich für eine Anlage der Baureihe MG mit einer Bearbeitungsfläche für Flachmaterial von 6000 x 2000 mm. Rohre und Profile können bis 6 m Länge und 500 mm Durchmesser bearbeitet werden. Zudem stehen Technologien zum Fasen, Bohren, Senken und Gewinden zur Verfügung.
Die Firma sta entschied sich für eine Anlage der Baureihe MG mit einer Bearbeitungsfläche für Flachmaterial von 6000 x 2000 mm. Rohre und Profile können bis 6 m Länge und 500 mm Durchmesser bearbeitet werden. Zudem stehen Technologien zum Fasen, Bohren, Senken und Gewinden zur Verfügung.
(Bild: sta)

Arbeitssicherheit gewinnt seit Jahren zunehmend an Bedeutung im industriellen Sektor. Absicherungen an Anlagen, betriebliche Unterweisungen oder der Einsatz von Maschinen für körperlich schwere Arbeiten: die Liste ist lang, um die Produktion sicher zu gestalten, Arbeiter gesund und motiviert zu halten. Ein bedeutendes Thema ist der Bereich Lärmschutz – gerade in Produktionshallen mit zahlreichen und lautstarken Systemen zur Fertigung. Ein Experte für das Thema Lärmvermeidung ist die Firma sta Schalltechnische Anlagen mit Sitz im rheinland-pfälzischen Hamm. Weltweit sorgen Anlagen von sta für die Schallreduktion im industriellen Umfeld. Durch den Einbau von Lärmschutzwänden, Maschineneinhausungen, Laserschutzanlagen, Pressenverkleidungen sowie Schallschutzkabinen verbessert sich durch das Reduzieren des Lärmpegels die Gesundheit der arbeitenden Menschen. Kleine und mittelständische Unternehmen wie auch namhafte Großkonzerne wie Thyssenkrupp, BMW, Daimler oder Audi vertrauen auf das Know-how der 1986 gegründeten Firma.

Zuerst Laserschneidanlage im Blick, dann für Plasmaschneidanlage entschieden

Mehr als 100 Mitarbeiter kümmern sich um Beratung, Konstruktion, Fertigung und Implementierung bis hin zur Inbetriebnahme für Unternehmen aus unterschiedlichsten Bereichen wie Automobil, Maschinenbau, Stahlerzeugung, Betonindustrie, Holzverarbeitung oder Chemie. Dementsprechende Individualisierung bei der Konzeption und Umsetzung ist laufend gefragt. „Wir müssen immer mehr auf Kundenwünsche eingehen, immer mehr auf Details achten“, verrät Geschäftsführer Josef Theis. Zum Beispiel: Ein Kunde habe bei seinen Anlagen ein neues Corporate Design entwickelt. „Nachdem man die Schallschutzeinhausung meist vor den Maschinen sieht, müssen wir uns natürlich dann auch anpassen“, so Theis. Dazu komme, dass im Vergleich zu früheren Zeiten ein deutlich höherer Maßstab an hochpräziser Vorarbeit angelegt wird. „Da konnte man vor Ort auch noch Sachen nacharbeiten, das geht heute nicht mehr.“

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Herausforderungen, die im Produktionsbetrieb viel Präzision, Flexibilität und auch Geschwindigkeit verlangen. Jahrelang bewährte Vorgehensweisen bei der Planung, beim Materialhandling und schlussendlich der Fertigung und Inbetriebnahme mussten angepasst werden. So wurde vor vier Jahren erstmals der Ruf nach einer eigenen Schneidanlage laut, um effizienter produzieren zu können. „Wir haben verschiedene Laseranlagen angefragt, uns aus Kostengründen aber schnell dagegen entschieden. Das war aber immer wieder ein Thema“, sagte Theis. Im Laufe der Zeit kam dann die Frage auf, ob die verwendeten Materialien und Stärken auch mit Plasmatechnologie bearbeitet werden können. Aber auch das Thema Laserschneidanlage war noch nicht vom Tisch. Der Frage ob Laser oder Plasma ging das Entscheidungsteam Mitte 2016 wieder nach. Mittels Webrecherche und Besuch der Messe Euroblech in Hannover wurden die passenden Hersteller identifiziert. Gesucht wurde eine Kombilösung mit der Möglichkeit außer Blech auch Profil und Rohr zu bearbeiten. „Wir haben bei mehreren Anbietern gefragt, bei Microstep waren wir dann bei einem Kunden und auch im Competence-Center zur Vorführung. Danach haben wir uns für ein Plasmasystem entschieden“, sagte Theis.

Schneidsystem für Bleche, Rohre und Profile zum Fasen und Bohren

Die Firma sta entschied sich für eine Anlage der Baureihe MG, dem Alleskönner von Microstep. Die Baureihe wurde entwickelt, um im Mehrschichtbetrieb ein Maximum an Bearbeitungsoptionen an Blechen, Rohren, Profilen und Behälterböden durchführen zu können. Der Schallschutzexperte setzt auf eine Ausführung mit einer Bearbeitungsfläche für Flachmaterial von 6000 x 2000 mm. Rohre und Profile können bis 6 m Länge und 300 mm Durchmesser bearbeitet werden. Als Technologien steht ein Fasenaggregat zum Fasenschneiden zum Beispiel zur Schweißnahtvorbereitung bis zu 50° zur Verfügung, mit einer vollautomatischen Bohrspindel ist Bohren bis 30 mm Durchmesser und Gewinden bis M20 möglich. Die CNC-Plasmaschneidanlage wird mit einer Hi-Focus 161i neo mit automatischer Gaskonsole und Contour Cut Speed Technologie von Kjellberg betrieben. Zur Absaugung wird auf eine Filteranlage ZPF 6H 11 kW von Teka gesetzt. Außerdem ist bei sta zusätzlich ein einen Funkenvorabscheider FVS 7000 - 12000 im Einsatz.

Seit August ist die Plasmaschneidanlage nun im Einsatz, produziert wird bei sta im Einschichtbetrieb. Nach den guten Erfahrungen und der stetig zunehmenden Produktionsgeschwindigkeit will das Unternehmen künftig auch als Lohnschneider tätig werden. „Die Montage und die Inbetriebnahme sind top gelaufen. Die Maschine steht in einer separaten Halle, von daher war es da auch schön ruhig. Für die Bedienung haben wir erfahrene Mitarbeiter ausgewählt, auch deswegen ging die Einarbeitung sehr zügig“, blickt Theis zurück. „Bei Fragen kann man bei Microstep immer anrufen, der Service wählt sich ein, da ist alles schnell geklärt – das passt.“ Überwiegend wurde bislang Flachmaterial im dünneren Stärkenbereich geschnitten, viele Bohrungen und Gewinde durchgeführt.

Die Entscheidung für die neue Plasmaschneidanlage hat sich nach einem halben Jahr bewährt: „Wir haben investiert, um den Zukauf von Teilen zu uns zu verlagern, um die Lieferzeiten zu verkürzen und flexibler zu werden. Jetzt schickt die Konstruktion einfach den Auftrag an die Maschine, der wird dann automatisch verschachtelt und spätestens einen Tag danach liegt das Teil in der Produktion“, sagt Theis.

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