Atlac Copco SCA Schucker wird Atlas Copco IAS und weiht Neubau in Bretten ein

Atlas Copco hat ordentlich investiert, um den Standort der bisherigen Tochter SCA Schucker in Bretten auszubauen. Anfang März wurden die neuen Räumlichkeiten der nun ebenfalls neuen Atlas Copco IAS GmbH eröffnet. Zeitgleich gibt der Konzern den Willen zur Übernahme von Klingel Fügetechnik bekannt.

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Die zum 1. März 2018 neugegründete Atlas Copco IAS GmbH ist eine Division in Atlas Copcos Konzernbereich Industrietechnik. Sie bietet unterschiedliche Fügetechnologien aus einer Hand. Die Lösungen im Bereich Kleben, Dosieren und Stanznieten werden unter den Produktnamen SCA und Henrob vertrieben. In Bretten wurde nun gemeinsam mit Brettens Bürgermeister Martin Wolff der Neubau feierlich eröffnet. „Das erweiterte Innovationszentrum bietet noch mehr Möglichkeiten, um hybride Fügeverfahren, beispielsweise Kleben und Stanznieten, zu entwickeln und zu testen“, freute sich Olaf Leonhardt, Geschäftsführer der Atlas Copco IAS GmbH und Vice President Vertrieb & Marketing Industrielle Montagelösungen im Atlas-Copco-Konzern, im Rahmen der Einweihungsfeier.

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In den 4000 m² großen Um- und Anbau hat der Mutterkonzern Atlas Copco insgesamt 7 Mio. Euro investiert; es wurden mehrere automatisierte Hybridfüge-Stationen eingerichtet. Damit kann Atlas Copco in Bretten für seine Kunden – die insbesondere aus der Automobilindustrie kommen – jährlich bis zu 500 Testreihen mit neuen Klebstoffen oder Bauteilen durchführen, wie Leonhardt weiter ausführt. Industrielle Anwender seien hierdurch zum Beispiel in der Lage, neue Ideen in einem frühen Stadium auf Machbarkeit zu überprüfen und mit Atlas Copco in konkrete Applikationen zu übersetzen. Einer der Haupttreiber für die Investition sei der radikale Wandel, den insbesondere die Automobilindustrie als wichtigste Abnehmerbranche seit einigen Jahren durchlebe. „Unsere Kunden müssen sehr ehrgeizige globale Umweltziele erreichen“, erklärte Leonhardt weiter. „Wir wollen sie dabei unterstützen und mit eigenen Innovationen unserem Wettbewerb immer einen Schritt voraus sein. Der Standort in Bretten ist nun die zentrale Anlaufstelle für Innovation und Exzellenz für das Fügen im Konzern“, betont Leonhardt. „Dabei legen wir den Fokus immer darauf, für unsere Kunden einen Mehrwert zu generieren“, ergänzte Dieter Eltschkner, Geschäftsführer der Atlas Copco IAS GmbH und Vice President Operations & Forschung und Entwicklung Klebe- und Dosiertechnik im Atlas-Copco-Konzern.

Mit dem neuen Logistikzentrum sowie zusätzlichen Be- und Entladerampen kann Atlas Copco in Bretten außerdem zum Beispiel Containerlieferungen nach Übersee effizienter abwickeln. „Wir haben unsere Produktions- und Logistikprozesse optimiert, global standardisiert und skalierbar gemacht, wobei wir die neuesten Lean-Methoden berücksichtigen“, so Eltschkner weiter.

Atlas Copco will Spezialist fürs Fließlochschrauben übernehmen

Atlas Copco hat seit einigen Jahren kräftig in für den Konzern neue Fügetechniken investiert. 2011 kam mit SCA die Klebe- und Dosiertechnik hinzu (wir haben berichtet), 2014 das Stanznieten mit der Übernahme der britischen Henrob Ltd. Beide Unternehmen sind in die Division „Industrielle Montagelösungen“ des Konzernbereichs Industrietechnik integriert worden. Im Rahmen der Pressekonferenz zur Einweihung des Neubaus in Bretten wurde außerdem bekannt, dass Atals Copco die Fügetechniksparte der Klingel GmbH aus Geretsried übernehmen will. Das Unternehmen ist auf das Fließlochschrauben spezialisiert, eine mechanische Fügetechnik, die in der Automobilindustrie eingesetzt wird. Sie eignet sich für die Verbindung von Materialien in Mischbauweisen, etwa aus Aluminium und Stahl. Bei dem Verfahren fungiert eine schnell drehende Schraube gleichzeitig als Bohrer und als Fügeelement.

Die Klingel Fügetechnik ist einer von drei Geschäftsbereichen der Klingel GmbH. Die Sparte erzielte 2017 einen Umsatz von rund 8,5 Mio. Euro. Atlas Copco übernimmt 23 Mitarbeiter, wie es heißt. „Der Einsatz neuer Materialien sowie die Kombination leichter Werkstoffe in der Automobilindustrie fordern auch innovative Fügetechniken“, sagte Henrik Elmin, Präsident des Atlas-Copco-Konzernbereichs Industrietechnik. „Mit der Übernahme erweitern wir unser Angebot und gewinnen weiteres Know-how im Bereich der Schraubenzuführung sowie der Automatisierung für die Automobilindustrie.“

Der Kaufpreis ist im Verhältnis zur Marktkapitalisierung von Atlas Copco nachrangig und wird nicht veröffentlicht. Die Übernahme steht noch unter dem Vorbehalt rechtlicher Prüfung und soll im zweiten Quartal 2018 abgeschlossen werden.

Alle Fügetechniken für die Montage einer E-Auto-Batterie

Im Rahmen eines Presse-Rundgangs durch das neue Innovationszentrum hat Atlas Copco bei der Einweihungsfeier seine Fähigkeit gezeigt, alle Fügetechniken für die Montage einer E-Auto-Batterie aus einer Hand liefern zu können. Dazu zählen das Kleben und Dosieren, die Stanzniet- und Schraubtechnik sowie das Fließlochschrauben. „Der teilweise oder ausschließlich elektrische Antrieb von Fahrzeugen verändert die Konstruktionen schneller als jede andere Innovation der vergangenen Jahrzehnte.“ In den Antriebssträngen würden zahlreiche unterschiedliche Batterietypen eingesetzt. „Sie alle müssen bestimmte Aufgaben erfüllen und vor allem in puncto Langlebigkeit, Leistung und Sicherheit immer weiter verbessert werden“, sagte Leonhardt. Denn die Batterie werde bei Elektroautos zu einem strukturellen Bestandteil, der bestimmte Funktionen übernehmen und bei einem Unfall Sicherheit bieten müsse. Insbesondere seien intelligente Fügetechnologien gefordert, die einen produktiven Montageprozess mit einem leistungsfähigen Endprodukt ermöglichen. „Wir stellen uns diesen Herausforderungen mit innovativen und effizienten Lösungen“, versicherte der Atlas-Copco-Manager.

Um dies zu unterstreichen, hatte Atlas Copco in seinem neuen Innovationszentrum in Bretten verschiedene Stationen aufgebaut, an denen beispielhaft einige Montageprozesse einer Batterie mit verschiedenen Fügetechniken live vorgeführt wurden. „Alle diese Fügetechniken können wir unseren Kunden inzwischen aus einer Hand anbieten“, betonte Leonhardt. Zu den Montageschritten zählten unter anderem die Verklebung der einzelnen Batteriezellen – den Herzstücken des Batteriepacks – zu Zellstapeln, dann die Fertigung der Zellmodule unter Einsatz des Stanznietens, das Auftragen einer Wärmeleitpaste mit speziell konstruierter Dosiertechnik, die Modulmontage mit einem Vierfach-Schraubsystem, die Abdichtung der Gehäuseabdeckung sowie die Montage des Deckels mit Fließlochschrauben.

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