Trenntechnik Topfit fürs Grobe mit kompetentem Partner

Autor / Redakteur: Ralph Schiffler / Annedore Munde

Die Ancofer Stahlhandel GmbH in Mülheim a.d. Ruhr positioniert sich mit ihren rund 130 Mitarbeitern als Spezialist für Grobbleche, Verschleiß- und hochfeste Bleche, Brennzuschnitte sowie Hohlprofile und zählt in diesem Metier unbestritten zu den führenden Unternehmen in Deutschland. Dabei haben wir uns während unserer Reportage auf den Geschäftsbereich des Brennzuschnitts konzentriert, der für einen erheblichen Teil des Unternehmensumsatzes von zuletzt 110 Mio. Euro verantwortlich zeichnet. Und speziell galt unser Interesse hier der Installation einer Entgratmaschine der Maschinenfabrik Paul Ernst GmbH aus Eschelbronn, die seit Februar 2006 überaus zuverlässig ihren Dienst tut.

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Mit einer Produktionsfläche von 8500 m² zählt Ancofer zu den größten Dienstleistern in Deutschland. Die vorhandenen Brennschneidmaschinen haben einen maximalen Arbeitsbereich von 9000 mm Breite und 30 000 mm Länge und schneiden Bleche bis 600 mm Dicke. Noch in diesem Jahr werden die Mülheimer ihr Spektrum mit einer Plasmaschneidmaschine ausbauen.
Mit einer Produktionsfläche von 8500 m² zählt Ancofer zu den größten Dienstleistern in Deutschland. Die vorhandenen Brennschneidmaschinen haben einen maximalen Arbeitsbereich von 9000 mm Breite und 30 000 mm Länge und schneiden Bleche bis 600 mm Dicke. Noch in diesem Jahr werden die Mülheimer ihr Spektrum mit einer Plasmaschneidmaschine ausbauen.
( Archiv: Vogel Business Media )

Die Wurzeln der Ancofer Stahlhandel GmbH reichen zurück bis ans Ende des 19. Jahrhunderts. Aber keine Sorge – wir wollen Sie hier nicht mit einer historischen Abhandlung langweilen. Deshalb springen wir gleich mehr als 100 Jahre weiter auf der Zeitachse ins Hier und Jetzt. Heute gehört das Unternehmen zu 90% zur AG der Dillinger Hütte, ihres Zeichens größter Hersteller von Grobblechen in Europa, während 10% der Anteile vom finnischen Ruukki-Konzern gehalten werden, der vielen Lesern auch als Rautaruukki bekannt sein dürfte. Dabei ist die Ancofer Stahlhandel GmbH seit 1950 in Mülheim a.d. Ruhr ansässig, wo heute rund 130 Mitarbeiter beschäftigt sind. Hinzu kommen noch zwei Verkaufsbüros in Hamburg und Stuttgart, die sowohl den Handel als auch den Dienstleistungsbereich des Brennschneidens vertrieblich unterstützen.

Nachdem nun der Brennbetrieb früher lediglich ein Anhängsel des Handelsbetriebs war, hat sich diese Dienstleistung inzwischen zu einem eigenständigen und vor allem erfolgreichen Geschäftsfeld entwickelt. Zu den Hintergründen erklärt Siegfried Held, Prokurist und Marketingleiter der Ancofer Stahlhandel GmbH: „Viele unserer heutigen Kunden hatten früher selbst Brennschneidanlagen im Einsatz, die jedoch zumeist lediglich unzureichend ausgelastet waren. Der steigende Kostendruck und daraus resultierend das Rechnen mit spitzer Feder hat in der Folge dazu geführt, dass unsere Dienstleistung in Relation zur Eigenfertigung immer attraktiver geworden ist. Zumal sich mit einem Auftrag an einen externen Dienstleister nicht nur die Kosten reduzieren lassen, sondern auch das Qualitäts- und Lieferrisiko verlagert wird.“

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Outsourcing braucht den richtigen Partner

Solch eine Outsourcingstrategie ist natürlich nur von Erfolg gekrönt, wenn man den richtigen Partner auf Seiten der Dienstleistung gewählt hat. Aber darüber müssen sich die Ancofer-Kunden, die auf eine exzellente Dienstleistung zu einem angemessenen Preis vertrauen können, keine Sorgen machen. Held betont: „Wir verfolgen keine mengenorientierte Wachstumsstrategie, sondern achten vielmehr darauf, die bestehenden Rahmenbedingungen optimal auszubauen und zu nutzen. Damit sind wir nicht immer die Billigsten – doch auf diesem Wege bieten wir im Ergebnis eine exzellente Relation von Leistung und Kosten, die der Kunde zu honorieren bereit ist.“

Das Materialspektrum umfasst Grobbleche sowie Verschleiß- und hochfeste Bleche in unterschiedlichsten Qualitäten. Außergewöhnlich sind die Abmessungen, die in Mülheim bewältigt werden – sowohl in puncto Blechdicke, wo das Spektrum bis 600 mm reicht, als auch hinsichtlich der Abmessungen, die erst bei Blechbreiten von 5200 mm und Längen von 30000 mm an Grenzen stoßen. Dabei ist man in der Lage, Stückgewichte bis 50 t zu realisieren. Die vorhandenen Brennschneidmaschinen haben einen maximalen Arbeitsbereich von 9000 mm Breite und 30000 mm Länge.

Produziert wird in Mülheim 2-schichtig, wobei man sowohl im „Just-in-time“-Seriengeschäft aktiv ist als auch im Bereich kleiner Stückzahlen bis hin zum Einzelteil. Relevante Branchen sind der Maschinenbau, das weite Feld der Baumaschinen, der Lokomotivenbau, der Stahlbau, der Bergbau sowie der Tunnelbau und die Hersteller von Windkraftanlagen, um nur die Wichtigsten zu nennen. Als beeindruckende Projekte, an denen die Mülheimer beteiligt waren, nennt Siegfried Held anschließend den Neubau der Wuppertaler Schwebebahn, den Ausbau des Dortmunder WM-Stadions und die Neue Messe Berlin.

Schlüssel zum Erfolg führt über das Know-how

Der Schlüssel zum Erfolg führt dabei auch in Mülheim insbesondere über das Know-how, wie Jürgen Irrgang als technischer Leiter betont: „Obwohl wir im Grobblechbereich agieren, heißt das ja nicht, dass es nicht auch auf die Feinheiten ankäme. In den zitierten Materialbereichen bieten wir dem Kunden exzellente Schnittgüten und hohe Genauigkeiten, die nur durch ein hohes Maß an Erfahrung unserer Mitarbeiter möglich sind.“

„Hinzu kommen die gestiegenen Anforderungen an die Qualität der Schnittkanten“, wie Irrgang ergänzt: „In den Frühzeiten unseres Geschäfts wurde an Brennteilen nicht einmal die Schlacke entfernt, geschweige denn entgratet. Und es war auch nicht eine solche Präzision gefordert, weil die Teile ohnehin zumeist noch mechanisch weiterbearbeitet wurden. Aber die Zeiten haben sich gerade in der zurückliegenden Dekade und unterstützt durch die vehement vorangetriebenen Zertifizierungsmaßnahmen gravierend gewandelt. Heute verlangen die Kunden von uns in der Regel fertige Werkstücke, die abschließend noch lackiert und dann ein- respektive angebaut werden. Selbst Löcher, die früher gebohrt wurden, werden heute in hoher Qualität von uns eingebrannt.“

Ernst-Maschine revolutioniert das Entgraten

Und das wiederum bedingt, dass kein Teil ohne eine „ordentliche“ Kantenbearbeitung zum Kunden gehen kann und mithin das Entgraten einen großen Teil der täglichen Arbeiten ausmacht. Bis vor gut einem Jahr setzten die Mülheimer hier ausschließlich auf die manuelle Variante mit der Flex – ehe dann im Februar 2006 eine Blechentgratmaschine des Modells „EG 3M II“ der Maschinenfabrik Paul Ernst GmbH aus Eschelbronn installiert wurde und das Entgraten im Blechbereich bis 100 mm Dicke und 1400 mm Breite geradezu revolutionierte.

Aufmerksam geworden war Irrgang auf die Maschine über Berichte in Fachzeitschriften und während verschiedener Messebesuche. Aber sowohl auf dem Papier als auch auf dem Messestand werde bekanntlich immer viel versprochen, erklärt Irrgang und macht aus seiner anfänglichen Skepsis keinen Hehl: „Ich war aufgrund der extremen Anforderungen, die wir an eine solche Maschine stellen würden, persönlich immer sehr skeptisch, was die maschinelle Entgratung anbelangt. Aber aufgrund unserer überaus positiven Geschäftsentwicklung wurde der Aufwand für die manuelle Entgratung immer größer, so dass wir vor der Wahl standen, entweder das Personal in diesem Bereich aufzustocken oder den höheren Bedarf maschinell abzudecken.“

Und er fährt fort: „In dieser Situation habe ich dann bei einer Messepräsentation von Ernst einige Demoteile auf deren Messestand entdeckt, die erstens mit unserem Spektrum durchaus vergleichbar waren und zweitens sehr gut aussahen. Daraufhin haben wir Nägel mit Köpfen gemacht, einen Lkw voll mit unseren Brennteilen nach Eschelbronn transportiert, um diese im dortigen Technikum in unserem Beisein maschinell entgraten zu lassen. Und das Ergebnis war so überzeugend, dass wir wenig später den Kaufvertrag unterzeichnen konnten.“

Alle Erwartungen erfüllt

Rund 100000 Euro hat sich Ancofer die Investition damals kosten lassen. Heute, nur wenig mehr als ein Jahr später, haben sich alle Erwartungen erfüllt und die ursprüngliche Skepsis ist einer hohen Anerkennung für die maschinenbauliche Leistung von Ernst gewichen, wie Irrgang offen eingesteht: „Wir haben sehr viele Serienteile in Losgrößen zwischen 500 und 1000 Stück, die allesamt in den Arbeitsbereich der „EG 3M II“ fallen und mithin dafür gesorgt haben, dass die Maschine quasi seit der Installation sehr gut ausgelastet ist. Dabei arbeitet die Maschine überaus zuverlässig im Dauereinsatz und bezogen auf unser Teilespektrum und unsere speziellen Anforderungen gegenüber der manuellen Entgratung drei- bis viermal schneller!“

Das sind in der Tat beeindruckende Ergebnisse, die jedoch für die Breite der Anwendungen der Maschine keineswegs repräsentativ sind, wie uns Ernst-Geschäftsführer Markus Lindörfer mitteilt: „Das Teilespektrum und die Anforderungen bei Ancofer sind sehr individuell im Vergleich zu ,normalen’ Applikationen innerhalb der Blechbearbeitung“, so Lindörfer: „Dabei gilt beispielsweise – je komplexer die Geometrien eines Bauteils sind und je größer die Anzahl der zu entgratenden Innenkonturen ist, um so gravierender fällt der Vergleich zugunsten der maschinellen Entgratung aus.“ So habe man nicht wenige Installationen realisiert, bei denen der Rationalisierungsfaktor bis weit in den zweistelligen Bereich ansteige!

Schliffbild sieht ordentlicher aus

Doch zurück zu Ancofer, wo die Maschine heute „umgerechnet“ das Gleiche leistet wie zwei Mitarbeiter, so dass die Amortisationsrechnung entsprechend positiv ausfällt. Hinzu kommt als „emotionaler“ Aspekt, dass das Schliffbild der Werkstücke immer gleich und vor allem ordentlicher aussieht. „Diese Eigenschaft lässt sich zwar nicht in Kundennutzen quantifizieren, wird jedoch bei der Bewertung unserer Leistung sicherlich positiv wahrgenommen.“

Und Siegfried Held ergänzt: „Darüber hinaus wird bei uns das Thema Arbeitssicherheit groß geschrieben. Will meinen: Das Schleifen mit der Flex ist keine ganz ungefährliche Angelegenheit, so dass sich auch das Verletzungsrisiko dank der Ernst-Schleifmaschine gravierend verringert hat. Zumal sich beim Flexen ein Sekundärgrat an den Teilen nie ganz vermeiden ließ und auch vor diesem Hintergrund das Thema der Arbeitssicherheit im wahrsten Sinne des Wortes entschärft worden ist und so letztlich auch die Produktqualität gegenüber dem Kunden ansehnlich verbessert werden konnte.“

Angesichts der überaus positiven Erfahrungen wundert es kaum, dass man bei Ancofer nicht ausschließt, demnächst einen neuerlichen Schritt in die Richtung der maschinellen Entgratung zu machen. Und einen ganz konkreten Wunsch in diesem Zusammenhang hätte Irrgang auch schon, wenn er anschließend meint: „Vorteilhaft wäre natürlich, wenn es bis dahin eine Maschine geben würde, die in einem Durchlauf beidseitig bei gleichbleibender Qualität entgraten könnte…!“

Solch eine Bemerkung von Seiten eines Anwenders weckt natürlich auch unsere Neugier. Und siehe da: Wie wir auf Nachfrage bei Ernst erfahren haben, wird der Wunsch von Ancofer zur beidseitigen Entgratung noch im Sommer dieses Jahres erfüllt sein. Und als wir dies wiederum in Mülheim erzählten, war ein erster Präsentationstermin in Eschelbronn schnell vereinbart…

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