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Siemens / Ehrt

Wie sich die Kupferfertigung automatisieren lässt

| Autor/ Redakteur: Peter Richter / Stefan Graf

Für die Kupferfertigung bei Siemens in Leipzig hat der Ehrt Maschinenbau ein neues, hochmodernes System entwickelt und umgesetzt. Entstanden ist ein weitestgehend automatisiertes System zur Kupferherstellung.

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Das Gantry System und Stanzmaschine Holecut Professional HC60 von Ehrt optimieren die Kuperfertigung bei Siemens.
Das Gantry System und Stanzmaschine Holecut Professional HC60 von Ehrt optimieren die Kuperfertigung bei Siemens.
( Bild: Ehrt )

Das bestehende System zur Lagerung der Kupferstangen der Siemens AG Leipzig war veraltet und nur schwerfällig zu bedienen, es entsprach nicht mehr den modernen Anforderungen des Unternehmens. Das Maschinenbauunternehmen Ehrt konzipierte eine praktikable Lösung für die Kupferfertigung: Das alte System wurde durch ein neues, hochmodernes Gantry und die Ehrt-Stanzmaschine Holecut Professional HC60 ersetzt. Das Gantry ist ein Lagersystem mit Portalkran und ermöglicht ein autarkes Arbeiten der Stanzmaschine. Das Ein- und Umlagern der Metallschienen läuft voll automatisiert. Die Stanzmaschine HC60 der Professional Line arbeitet auch unter hohen Belastungen fehlerfrei und ist enorm robust. Der große Vorteil dieser Lösung: Das Gantry und die Stanzmaschine arbeiten als ein Maschinen-System zusammen und übernehmen den gesamten Arbeitsprozess vollautomatisch.

„Die Ergonomie des Prozesses überzeugt dabei voll“, wie Produktionsleiter Michael Kiss bestätigt, denn sie ermöglicht eine deutlich reduzierte Personalbelastung an der Maschine. Aufträge, wie die Überprüfung des Lagerbestandes, können dank digitaler Vernetzung bequem vom Büro aus verfolgt werden. Das macht das System zeit- und kosteneffizient.

Viele Herausforderungen in Planung und Umsetzung

Bei der Umsetzung gab es für das Team von Ehrt einige besondere Herausforderungen. Darüber hinaus war für das neue Maschinen-System nur ein begrenzter Raum in der Produktionshalle vorgesehen. Die Konstrukteure fertigten dazu eine Spezialanpassung an, durch die sich das System genau auf dem verfügbaren Platz realisieren ließ.

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Für den Auf- und Umbau der Maschinen wurde eine kurze Produktionspause eingeplant, die es anschließend aufzuholen galt. „Das Team von Ehrt hat hier großartige Arbeit geleistet“, lobt Kiss die Monteure, die vor Ort den Aufbau, die Inbetriebnahme und die Einweisung der Siemens Kollegen in nur zwei Wochen gemeistert haben. Ein weiterer Pluspunkt des Systems: Die Bedienung der neuen Maschinen sei größtenteils selbsterklärend und die Produktion konnte direkt wieder aufgenommen werden.

Zeitersparnis durch einen Systemwechsel

Das Siemens- Team ist schon nach wenigen Wochen höchst zufrieden mit der Funktionsweise des neuen Ehrt-Systems. „Wir sparen jetzt rund eine Stunde Transportweg pro Schicht und somit bis zu drei Stunden Arbeitszeit am Tag ein. Und noch besser: Die Erwartungen an die Produktionsmengen werden schon jetzt übertroffen“, fasst Kiss zusammen.

In Zukunft möchte Siemens gemeinsam weiter die Automatisierung und Digitalisierung vorantreiben. Aktuell arbeiten die beiden Unternehmen an neuen Software- und IT-Lösungen für die Kupferbearbeitung.

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