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Komplexe Fertigungszelle biegt Heizspiralen vollautomatisch

| Autor/ Redakteur: Benedikt Hümmler / Stefanie Michel

Rohrteile für Spiralwärmetauscher sind komplex und stellen hohe Anforderungen an die Rohrbearbeitung. Um die beiden Rohrausläufe präzise und parallel zu biegen sowie zusätzlich die Enden zu bearbeiten, wurde kundenspezifisch ein Automatisierungssystem zur vollautomatischen Bearbeitung entwickelt.

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Bild 1: Für die Heizspiralenfertigung vereint Transfluid Rechts/Links-Bieger mit orbitalspanlosem Trennen in einem Fertigungssystem.
Bild 1: Für die Heizspiralenfertigung vereint Transfluid Rechts/Links-Bieger mit orbitalspanlosem Trennen in einem Fertigungssystem.
( Bild: Transfluid )

In der Klima- und Heizungstechni,k aber auch im Anlagenbau kommen Spiralwärmetauscher zum Einsatz. Herzstück bei ihrer Herstellung ist ein sehr komplexes Rohrteil. Besondere Anforderungen an die Rohrbearbeitung sind hierbei etwa ein präzises paralleles Biegen der beiden Rohrausläufe oder eine stirnseitige Dichtfläche, zusätzlich zur Gewindeabdichtung. Die Experten von Transfluid haben so im Kundenauftrag ein Automationssystem für Heizspiralen mit seitlichen Anschlüssen für Rohre von 21,3 bis 42,4 mm Durchmesser konzipiert. Die effiziente Neuentwicklung konnte mit der individuell angepassten T-motion-Technik, dem intelligenten Automationssystem für optimale Rohrbearbeitungsprozesse, umgesetzt werden (Bild 1 und 2).

Spiralen werden vor dem parallel Biegen exakt gemessen

Mit „t motion“ bietet die Transfluid Maschinenbau GmbH ein durchgängiges Konzept für das Rohrbiegen und Rohrumformen an: So können alle Maschinen für die Rohrbearbeitung automatisch beladen und auch in vollständige Fertigungszellen eingebunden werden. Hierbei wird die Transfluid-Technik effektiv mit Beladesystemen, Lagersystemen, Zuführungen für Werkstücke oder dem kompletten Handling ergänzt (Bild 4).

Bei dem vollautomatischen Bearbeitungsprozess der Rohre werden die Heizspiralen nach dem Rollformprozess von einem Roboter entnommen und einer rechts/links-biegenden Sonder-Dornbiegemaschine zugeführt. Diese spezielle Biegemaschine ist in der Lage, die beiden Rohrausläufe exakt parallel zu biegen – und zwar sowohl wenn die Abgänge stirnseitig sind als auch wenn diese seitlich abgeführt werden. Um die notwendige Präzision und Prozesssicherheit zu erreichen, wird die Spirale vom Roboter erst in eine Messanlage gelegt, die die Spiralendurchmesser und Abgangslängen automatisch exakt erfasst.

Stirnseitige Dichtflächen werden zusätzlich abgedichtet

In der gleichen Anlage werden auch die Enden weiterbearbeitet. Ein besonderer Kundenwunsch beim Fertigungsprozess war es, neben dem Gewinde, das zur Abdichtung verwendet wird, auch eine stirnseitige Dichtfläche zu erzielen. Diese Fläche wird nach dem Einbau mit einem weiteren Element zusätzlich abgedichtet. Die Lösung der südwestfälischen Ingenieure: Ein Roboter mit Doppelgreifer übernimmt die Spiralen aus der Biegemaschine und übergibt sie der Bearbeitungsanlage. Die bereits vor dem Biegevorgang ermittelten Maße werden hier nochmals verarbeitet, um sicherzustellen, dass auch beide Enden in der Länge und im Abstand zur Wendel exakt gleich sind.

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