Kurzrohre Neues Verfahren zur Fertigung von Edelstahlkurzrohren ab Losgröße 1

Autor / Redakteur: Wolfgang Weil / Dietmar Kuhn

Mit einem neuen Verfahren zur flexiblen Herstellung dünnwandiger Rohre, die zu hochbeanspruchbaren, hydroumgeformten Kompensatoren weiterverarbeitet werden sollen, lassen sich jetzt auch kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen.

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Bei der Herstellung von Metallschlauch-Kompensatoren – sogenannten Flexrohren – ist zunehmend Flexibilität gefragt, um auch kleine Losgrößen wirtschaftlich fertigen zu können. Vorrangiges Ziel muss dabei sein, die Kosten für Wechselteile sowie den Zeitaufwand für das Umrüsten der Anlagen zu minimieren. Dabei dürfen jedoch der Automatisierungsgrad und die hohe Anlagen-Verfügbarkeit keinesfalls beeinträchtigt werden.

Die Anwenderindustrie fordert zudem vermehrt Rohre in einem Durchmesserbereich von 60 bis 150 mm und einer Blechdicke von 0,2 bis 0,4 mm. Diese können auf den heutigen Fertigungseinrichtungen nur sehr schwer oder gar nicht hergestellt werden. Vor diesem Hintergrund wurde nun ein neues Herstellverfahren entwickelt, das diesen Kriterien und Anwenderforderungen Rechnung trägt.

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Fertigung auf Conti-Rohrstraßen erfordert hohe Stückzahlen

Die aktuelle Fertigung dünnwandiger Flexrohre im Durchmesserbereich von 40 bis 80 oder 120 mm bei Rohrlängen zwischen 200 und 2000 mm und Blechdicken zwischen 0,15 und 0,4 mm aus Edelstahl (Werkstoff-Nummer 1.4301) auf Conti-Rohrstraßen erfordert bekanntermaßen sehr hohe Stückzahlen. Bei doppellagigen oder gar dreilagigen Rohrprodukten je Durchmesser ist eine eigene Conti-Rohrstraße erforderlich (Bild 1). Durchmesserwechsel oder kleinere Losgrößen werden durch Umrüstzeiten und aufwändige Werkzeugwechsel unwirtschaftlich.

Die auf einer Contianlage erforderlichen Fertigungsschritte sind äußerst umfangreich und auch komplex. Aufeinander aufbauende Folgeprozesse zum Fügen von Innenrohr und Außenrohr und die anschließende Umformung zum Flexrohr erlauben eine wirtschaftliche Herstellung nur in großen Stückzahlen. Zudem muss dabei die Coilbreite genau dem Rohrdurchmesser entsprechen.

Die einzelnen Folgeprozesse sind dabei:

  • 1 – Coil-Besäumung, zirka 2 mm je Seite,
  • 2 – Formen des Bandes zum Spaltrohr,
  • 3 – Schweißen des Rohres mit einer Plasma- oder Laserquelle,
  • 4 – Trennen des Rohrstrangs auf die erforderliche Rohrlänge durch fliegende Schere,
  • 5 – abgelängte Rohre an beiden Enden formen, kalibrieren, um die beim Trennen verursachten Beschädigungen auszugleichen (Bild 2).
  • 6 – Innenrohr in Außenrohr schieben (doppellagiges Flexrohr) (Bild 3) und
  • 7 – Formung der gefertigten Rohre zum Wellrohr (Bild 4).

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