Kaiser / Strack Stanz-Biege-Vorgänge: Abfall einfach wegbefördern

Gut duftete es in der Küche, wenn ein leckerer Kuchen in Ofen steht. Herzförmig, eckig, rund – damit das gute Stück so aussieht, wie es aussieht, hat die Bäckerin den Teig in einer Backform platziert. Backformen made in Germany fertigt Kaiser in Diez. Beim Handling des Stanzabfalls setzt die WMF-Tochter auf Teileförderer von Strack Norma.

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W. F. Kaiser & Co. GmbH

Es gibt Dinge, die gehören einfach zusammen. Dazu zählen ganz sicher Kuchen und die Backformen der W.F. Kaiser u. Co. GmbH. Die zahlreichen Backutensilien von Kaiser sind heute unverzichtbarer Bestandteil unzähliger Küchen.

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Als Wilhelm Ferdinand Kaiser 1919 im Erzgebirge einen Großhandel für Metallwaren gründet, ist das der Beginn des Aufstiegs vom Kleinbetrieb zum Marktführer für Backformen und Backzubehör. Nach dem zweiten Weltkrieg auf Null zurückgeworfen, expandiert das Unternehmen schnell. 1978 wird der Standort nach Diez an der Lahn verlegt, wo sich noch heute der Hauptsitz befindet.

„Maßgeblicher Wachstumsmotor war und ist ein feines Gespür für die Bedürfnisse der Kunden. Denn Produkte, die das Leben leichter machen treffen den richtigen Nerv“, erklärt Frank Dillenberger, Meister Werkzeugbau bei Kaiser im Gespräch mit Blechnet. „1968 brachte Kaiser zum Beispiel als erster Hersteller weltweit antihaftbeschichtete Backformen auf den Markt. Das war schon eine kleine Revolution.“ Im Jahr 2002 wurde Kaiser von WMF übernommen und im Jahr 2005 sagte man an der Lahn deutlich Ja zum Standort Deutschland. Um den Herausforderungen der Zukunft gerecht zu werden, wurden über 4 Mio. Euro in die Erweiterung der Produktionsstätte in Diez investiert – und diese Hallen sind beeindruckend: ordentliche Beschriftungen an allen Orten und Objekten, große Informationswände für die Mitarbeiter, die Transparenz schaffen, und überall Hinweise auf die Arbeitssicherheit erblickt man dort. Kaiser produziert Qualität made in Germany: Die Backformen werden vom Coil weg gefertigt, der bereits beschichtet in Diez angeliefert wird. Die Fertigungstiefe des Unternehmens wird besonders deutlich, wenn man neben den klassischen Pressen einen guten Teil der anderen Produktionsanlagen anschaut – die sind nämlich selbst entwickelt, konstruiert und gebaut.

Normalien im Werkzeugbau sparen Zeit und Arbeit

Mit rund 100 Mitarbeitern am Standort bearbeitet Kaiser Stahlblech in der Dicke von 0,28 bis 0,75 mm. Es wird gebogen, gerollt, gestanzt, genietet und die Ausstechförmchen für die Weihnachtsplätzchen werden zusätzlich geschweißt. Im eigenen Werkzugbau konstruieren, bauen und warten Dillenberger und sein Team die nötigen Werkzeuge. „Wenn es den Leuten gut geht, wird gebacken, aber wenn es den Leuten nicht gut geht, wird auch gebacken“, schildert der Meister Werkzeugbau die Beschaffenheit der Endkunden. Drum wundert es nicht, dass in Diez teilweise im Dreischichtbetrieb gefertigt wird.

Für den Werkzeugbau greift Kaiser auf Normteile zurück, denn das spart Zeit und Arbeit. Normalienspezialist Strack Norma beliefert das Unternehmen zum Beispiel mit Führungselementen, Gasdruckfedern und teilweise auch mit Sonderschneidstempeln. „Die Gleitführungsbuchsen gibt es bei Strack in drei Führungsspielklassen. Sie sind sehr genau mit den Führungssäulen abgestimmt. Das ist ideal für unsere Bedürfnisse“, lobt Dillenberger, der schon seit Jahren einen guten Kontakt zu seinem Strack-Handelsvertreter Thomas Bank pflegt. „Wir bieten unseren Kunden mit unserem neu gestalteten Webshop eine einfache Möglichkeit, sich ihre Normalien auszuwählen. Außerdem sind hier viele nützliche Techniktipps hinterlegt“, erklärt Bank.

Teileförderer benötigen nur wenig Platz am Pressentisch

Für den Abtransport von Gutteilen und Verschnittresten aus den Anlagen nutzt Kaiser mehrere pneumatische Teileförderer von Strack. „Bevor wir auf die Teileförderer umgestiegen sind, hatten wir hier Förderbänder installiert. Doch die standen entweder aufgrund von Defekten oft still oder die Bänder sind irgendwann zerschlissen, da der Abfall, den wir produzieren, durchaus scharfkantig ist“, erläutert Dillenberger den Umstieg auf das Angebot von Strack. „Ein weiterer Vorteil“, ergänzt Bank „ist, dass die Teileförderer auch bis 8° Schräge bergauf agieren können.“ Außerdem ist Platz im Stanzwerkzeug kostbar. Die Linearförderer von Strack sind nicht so hoch aufgebaut und nehmen entsprechend wenig Platz in und um die Presse in Anspruch.

Die Linearförderer arbeiten nach dem Prinzip der Geschwindigkeitsdifferenz durch unterschiedliche Oberflächenreibwerte. Dabei werden unterschiedliche Vor- und Rückbeschleunigungswerte dazu genutzt, Teile oder Stanzabfälle auf einer Blechrinne zu transportieren. Durch die Möglichkeit, die Hubfrequenz einstellen zu können, lässt sich die Transportgeschwindigkeit an die Gegebenheiten vor Ort anpassen. „Die Geräte sind für einen Druck von 3,9 bis 4,7 bar ausgelegt und in vier Typen erhältlich. Die Teileförderer arbeiten mit einer Hubfrequenz zwischen 10 und 180 Hüben pro Minute und einem Geräuschpegel bis maximal 70 dB(A)“, erläutert Bank. Für Dillenberger ist vor allem auch die Flexibilität der Teileförderer ein Argument. „Wir können die Teileförderer an jede Presse beliebig an und wieder abbauen und untereinander tauschen und sie so genau da einsetzen, wo wir sie grade brauchen. Außerdem sind alle Bauteile der Förderer als Ersatzteile erhältlich. Das garantiert ihnen bei uns hier in Diez eindeutig eine lange Zukunft.“

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