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Hochleistungskurvengetriebe bieten absolut prozessoptimierte Bewegung

Dies trifft sowohl auf die Einlegepressen, die bei Settele durch die Baureihentypisierung TX-E gekennzeichnet sind, als auch auf die Stanzpressen mit dem Kürzel TX-S zu. TX ist dabei die übergeordnete Bezeichnung für die servomechanischen Tischpressen, die es jeweils mit Stanz- beziehungsweise Presskräften von 25 bis 100 kN gibt. Auf diesen Tischpressen können im Prinzip sowohl kundenseitige Werkzeuge als auch von Settele gefertigte Werkzeuge eingesetzt werden. Herzstück dieser Pressen ist aber die patentierte servomechanische Antriebslösung, die aus einem Servoantrieb und einem linearen Kurvenantrieb besteht.

„Darin“, so Settele, „spielt das Kurvengetriebe eine wesentliche Rolle, weil es dem Anwender eine weit höhere Flexibilität bietet, als das bisher möglich war.“ Damit eröffnen Weg, Zeit und Lineargeschwindigkeit dem Anwender einen großen Spielraum für eine noch breitere Produktpalette. „Diese Antriebslösung haben wir durch einen Diplom-Mathematiker innerhalb eines Jahres speziell errechnen und simulieren lassen“, hebt Settele hervor.

Diese Entwicklung und die Erfahrung erheben das Unternehmen auch zu einem Spezialisten für Hochleistungskurvengetriebe. Den besonderen Vorteil dieser Lösung sieht man in Roßhaupten vor allem in einer absolut prozessoptimierten Bewegung, wobei der Arbeitswinkel im Bereich der Bewegungsgesetze frei bestimmt werden kann. Dabei macht sich der typische Servoeffekt mit dem schnellen Heranfahren an das Werkstück und einem langsamen, optimal angepassten Arbeitshub bemerkbar.

Mechanische Kurvengetriebe und Elektronik spielen optimal zusammen

Das Zusammenspiel zwischen dem mechanischen Kurvengetriebe und der elektronischen Kurve funktioniert nur über eine modifizierte und optimal angepasste Steuerung, die Creative Automation bei einem Steuerungsspezialisten in der Schweiz über drei Jahre hinweg entwickeln ließ.

Was mit dieser Settele-Idee und der Umsetzung in die Realität alles möglich ist, erläutert der Firmenchef so: „Für eine Fertigungslinie haben wir 13 komplette Antriebsmodule in die Schweiz geliefert. Die fertigen dort Injektordüsen, deren Kuppe mit sechs schräg angeordneten Bohrungen, von nur zwei Zehntelmillimetern Durchmesser versehen sind. Das ist Haardicke. Dafür werden unsere Module eingesetzt und das Stanzen der dünnen Löcher ist nur damit möglich. Denn früher wurden diese Löcher auf einer normalen Exzenterpresse gestanzt und es gab laufend Probleme mit der Standzeit der Hartmetall-Werkzeuge, die nach etwa 500 bis 1000 Stanzhüben geliefert waren. Mit unserer Modullösung erreicht der Anwender heute die zwanzigfache Standzeit.“

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