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Thyssenkrupp Materialica Award für Tribond von Thyssenkrupp

| Redakteur: M.A. Frauke Finus

Der Duisburger Stahlhersteller ist Ende Oktober für seine Pionierleistung auf dem Gebiet der Stahl-Werkstoffverbunde mit dem Materialica Award in Gold ausgezeichnet worden.

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Tribond gibt es bislang in zwei Ausführungen. Eine 1200er Variante zum Beispiel für Längsträger im Fahrzeug (rechts) und eine festere 1400er Auslegung für starke Biegebeanspruchungen, die beispielsweise bei B-Säulen auftreten können (links).
Tribond gibt es bislang in zwei Ausführungen. Eine 1200er Variante zum Beispiel für Längsträger im Fahrzeug (rechts) und eine festere 1400er Auslegung für starke Biegebeanspruchungen, die beispielsweise bei B-Säulen auftreten können (links).
(Bild: Thyssenkrupp)

Stahlleichtbau ist ein entscheidendes Konzept für die kommenden Fahrzeuggenerationen. Automobilproduzenten, Zulieferer und Werkstoffentwickler stehen zunehmend vor der Aufgabe, neue Ideen zur Erfüllung von konträren Anforderungen an Preis, Sicherheit, Qualität und Design zu entwickeln. Der Werkstoffverbund Tribond bietet mit seinen Eigenschaftsprofilen und der Möglichkeit zur Gewichtsreduktion hierfür einen Lösungsweg. Für diese Pionierleistung wurde Thyssenkrupp nun mit dem Materialica Award ausgezeichnet, der auf der internationalen Fachmesse für Mobilität E-Move 360° Europe verliehen wurde.

Werkstoffkonzept der Zukunft serienreif

Die Werkstoffspezialisten des Stahlbereichs von Thyssenkrupp haben bereits mit modernen hoch- und höchstfesten Mehrphasenstählen Leichtbaupotenzial heben können. Tribond, als Baukastensystem angelegt, bietet nun nach Unternehmensangaben weitergehendes Leichtbaupotenzial in der Warmumformung. Das Revolutionäre an dem neuen Werkstoffverbund sei der schichtige Aufbau, der gänzlich neue Eigenschaftsprofile ermögliche. Bei den jetzt serienreifen Varianten Tribond 1200 und Tribond 1400, sind es ein höchst-fester Stahl innen und ein verformbarer, duktiler an beiden Außenseiten. So können maximale Festigkeiten und hohe Duktilität in einem Bauteil realisiert werden, heißt es weiter. Mit homogenen Werkstoffen war dies bislang nicht möglich. Tribond 1200 ist besonders für Fälle axialer Belastungen, wie sie bei einem Frontalaufprall auftreten, entwickelt worden, um möglichst viel Energie aufzunehmen.

Typische Anwendungsbeispiele sind hier nach Unternehmensangaben die Längsträger im Fahrzeug. Der etwas fester ausgelegte Tribond 1400 ist hingegen speziell für stark biegebeanspruchte Bauteile, wie B-Säulen entwickelt worden. Neben exzellenter Bauteilsicherheit im Crashfall bietet Tribond nach Unternehmensangaben auch eine spürbare Gewichtsreduktion und kann so den Fahrzeugherstellern beim Erreichen ihrer CO2-Ziele helfen. Um das Materialverhalten abzusichern, hat das Duisburger Unternehmen ein Simulationsverfahren installiert, das die gewünschten Eigenschaftsprofile modellhaft vorausberechnet und prüft.

Hohe Prozesssicherheit in der Fertigung

Die hohe Prozesssicherheit bringt weitere Vorteile für die Kunden: Bislang lassen sich nach Unternehmensangaben gegensätzliche Werkstoffeigenschaften wie hohe Festigkeit und Duktilität nur über technologisch komplexe Verfahren kombinieren, beispielsweise das Tailored Tempering. „Tribond hat für die Kunden den Vorteil, dass die Komplexität zurück in den Werkstoff verlagert wird und zwar liegt diese nun bei der Herstellung der schichtig aufgebauten Brammen. Die Kunden können Tribond direkt und ohne Änderungen im vorhandenen Fertigungsprozess verarbeiten“, erläutert André Matusczyk, Leiter der Bu-siness Unit Auto bei Thyssenkrupp Steel Europe, die Vorteile des neuen Werkstoffkonzepts.

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