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Abacus

Mit 16 Achsen vom Drücken zum Multitasking

| Autor/ Redakteur: Frank Beushausen / Frauke Finus

Das Herstellen rotationssymmetrischer Hohlkörper war jahrzehntelang ein rein handwerkliches Verfahren. Längst haben hydraulische Anwendungen das manuelle Drücken abgelöst. Doch die Evolution des Drückens geht weiter – meinen die Konstrukteure von Abacus Maschinenbau. Sie setzen auf Servomotoren.

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Jede Form, die einmal auf der Drückmaschine ausgeführt und abgespeichert wurde, lässt sich jederzeit ohne ein erneutes „Einteachen“ reproduzieren. Bereits begonnene Serienproduktionen können daher immer wieder schnell aufgenommen werden.
Jede Form, die einmal auf der Drückmaschine ausgeführt und abgespeichert wurde, lässt sich jederzeit ohne ein erneutes „Einteachen“ reproduzieren. Bereits begonnene Serienproduktionen können daher immer wieder schnell aufgenommen werden.
(Bild: Abacus)

Auf der Euroblech 2016 sorgte die Vorstellung der Drückmaschine Premo 600 von Abacus für Aufmerksamkeit – nicht zuletzt wegen ihrer außergewöhnlichen Flexibilität beim schnellen und hochpräzisen Erstellen von Winkeln und Radien nach individuellen Anforderungen. Unter dem Stichwort „Drücken 2 go“ präsentierte Abacus eine Weltneuheit: Die Besucher konnten zum Messestand eine eigene Zeichnung oder ein Muster mitbringen und erhielten gemäß ihren Spezifikationen nach nur 20 Minuten bereits ein fertiges Drückteil.

Mit der Premo 1200 Gemini haben die Osnabrücker ihre Eigenentwicklung nun nochmals verbessert. „Ein Merkmal, das sich auch im Namen widerspiegelt ist, dass diese Maschine Ronden mit einem Durchmesser bis 1200 mm verarbeiten kann. Die Bleche können dabei eine Stärke von bis zu 12 mm aufweisen. Unseren Kunden bietet die neueste Generation zusätzliche Möglichkeiten, Bleche mit höchster Präzision umzuformen und weitere Bearbeitungsschritte in einen kontinuierlichen Prozess zu integrieren“, erklärt Dipl.-Ing. (FH) Derk Weber, der gemeinsam mit seinem Kompagnon Dipl.-Ing. (FH) Thorsten Beling die Geschäfte von Abacus führt.

Zwei Drückrollen arbeiten Hand in Hand

Im Gegensatz zum 600er-Modell verfügt die Premo 1200 Gemini über 16 Servo-angetriebene Achsen und zwei Hauptrevolver, die die Ronden simultan und perfekt aufeinander abgestimmt bearbeiten können. Ein Vorteil: Weil die Kräfte, die auf das Werkstück von gegenüberliegenden Seiten einwirken, sich gegenseitig aufheben, kann insgesamt ein höherer Druck ausgeübt werden. Mit dem Einsatz von zwei Drückrollen lässt sich zudem die Umformgeschwindigkeit deutlich erhöhen und so die Bearbeitungszeit verkürzen. „Mindestens ebenso wichtig wie die Zeitersparnis ist für unsere Kunden die Fertigungsqualität“, führt Derk Weber aus: „Ein wichtiger Faktor für die hohe Präzision besteht in den patentierten Schwenkachsen, mit denen die Drückrollen der beiden Revolver positioniert werden. Dadurch können wir den optimalen Druckpunkt für die Umformung nutzen.“

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Das bedeutet: Im Umformprozess bewegt sich die Rolle nicht einfach nur – wie sonst üblich – der Kontur des Werkstücks folgend vertikal nach unten. Vielmehr passt sich die Schwenkachse aufgrund der exakten und ausgefeilten Programmierung in ihrer Ausrichtung auf das Werkstück kontinuierlich an. Der Anstellwinkel der Drückrolle zum Werkstück bleibt so stets optimal. Dies sichert sowohl das exakte Herstellen der gewünschten Radien und Winkel als auch die hohe Oberflächenqualität. Gesteuert wird der Prozess durch die von Abacus selbst entwickelte Software Premo Agent. Mit ihr lassen sich die einmal festgelegten Konturen bzw. Radien nicht nur einmalig erstellen, sondern etwa für eine spätere Wiederaufnahme der Serienproduktion direkt abspeichern und erneut abrufen. Die Reproduzierbarkeit der Formen ist damit vollständig und jederzeit gegeben.

Drücken, Drehen, Bohren, Gravieren und vieles mehr

Die Premo 1200 Gemini setzt die Parameter sofort um. Kraftsensoren messen den Druck und überprüfen kontinuierlich, ob die eingegebenen Maße eingehalten werden. Die Maschine korrigiert eventuelle Abweichungen unverzüglich. Beim Drücken mit Hydraulik hingegen können sich die Bedingungen aufgrund unterschiedlicher Temperaturen des Hydrauliköls im Tages- beziehungsweise Produktionsverlauf verändern – hier müssen die Einstellungen ständig kontrolliert und gegebenenfalls manuell korrigiert werden. Das Premo-Agent-Programm koordiniert sämtliche Bewegungen der Hauptrevolver – im Drückprozess ebenso wie beim Einsatz weiterer Werkzeuge, die bereits in die beiden Hauptrevolver integriert sind. So lassen sich verschiedenste Bearbeitungsschritte – vom Drehen, Bohren und Stanzen über das Gewindeschneiden bis hin zum Gravieren und Beschneiden – komplett auf ein und derselben Maschine ausführen.

„Ähnlich wie bei einem Schweizer Messer sind hier sämtliche Funktionen bereits enthalten – das Aktivieren der jeweils benötigten Werkzeuge an der Premo ist dabei natürlich deutlich komfortabler. Innerhalb von Sekunden wechseln die Revolver programmgemäß beziehungsweise automatisch das Tool. Selbstverständlich bedeutet das für unsere Aufraggeber auch eine erhebliche Zeit- und Kostenersparnis, weil sie für die Bearbeitungen nicht die Maschine wechseln oder aufwändig umrüsten müssen“, sagt Weber. Im Hinblick auf die Zukunftsfähigkeit ihrer Entwicklung können die Osnabrücker im Wettbewerb einen weiteren Trumpf ausspielen: Der Einsatz von Servomotoren ist gegenüber der herkömmlichen Hydraulik deutlich energieeffizienter und deutlich weniger wartungsanfällig. Dies senkt die Betriebskosten auf mittlere bis lange Sicht erheblich.

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