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Pressenlinien Optimales Transfersystem sorgt in Umformpressen für sichere Teile

| Autor / Redakteur: Helmut Wiesing / Dietmar Kuhn

Gerade die Automobil- und Zulieferindustrie lebt von hohen Stückzahlen. Die Anforderungen dafür schlagen sich auch im Presswerk mit hochmodernen Pressen nieder. Die Pressen können ihren optimalen Ausstoß aber nur dann erreichen, wenn der Teiletransport innerhalb des Prozesses entsprechend optimal gestaltet ist.

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(Bild: Strothmann)

Bei der Volkswagen AG wurden drei Großraumsaugerpressen mit neuer Automatisierungstechnik für die nächste Golf-Generation fit gemacht (Bild 1). Das neu entwickelte Transferkonzept macht die Orientierstationen zwischen den einzelnen Pressenstufen überflüssig, da die Entnahme, Orientierung und Platzierung in der Folgepresse jeweils von einem neuen Compact-Transfer ausgeführt wird. Das ermöglicht eine Reduzierung der Taktzeit bis auf das Minimum eines Pressenhubs. Die kompakte Bauweise wird dem geringen Bauraum zwischen den bestehenden Pressenständern und -stößeln gerecht.

Transferkonzept lässt sich leicht an verschiedene Modelle anpassen

Schon im Verlauf der Projektierung und Umsetzung beauftragte Volkswagen Strothmann Machines & Handling mit der Modernisierung von zwei weiteren Pressenstraßen. Eine solche generelle Lösung wird dadurch ermöglicht, dass das flexible Konzept alle Bauteilformen zulässt und sich daher bestens für die Produktion verschiedener Fahrzeugmodelle eignet.

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Der Compact-Transfer kann extrem flexible Orientierungsvorgänge ausführen. Die erforderlichen Bewegungen werden dabei von vier angetriebenen Linearachsen und einer angetriebenen Drehachse ermöglicht. Zudem wurde die Crossbar-Aufnahme mit zwei Drehgelenken kardanisch gelagert. Der Crossbar ermöglicht wegen eines Schiebestücks einen Längenausgleich, sodass die beiden Hälften des Compact-Transfers in Grenzen abweichend voneinander verfahren können.

Generalüberholte Presse übergibt vier Teile in das nächste Werkzeug

Dies ermöglichte eine Steigerung der Hubzahl von zuletzt 14 auf 16 Hübe pro Minute. Erstmals ist es jetzt in der generalüberholten Pressenstraße auch möglich, Doppelplatinen während des Transfers zu spreizen und bis zu vier Teile von einem Presswerkzeug in das nächste zu legen. So kann die Kapazität der Pressenstraße bei kleineren Teilen besser als in der Vergangenheit ausgelastet werden (Bild 2). Auch die Rüstzeit wurde durch diese Automatisierungslösung enorm verkürzt.

Im ursprünglichen Aufbau waren die Handlingvorrichtungen mit der mechanischen Antriebswelle der Presse gekoppelt. Durch die nun vorgenommene Entkopplung von Transfer und Presse wurde der mechanische Verschleiß minimiert. Bei der Entkernung der 59.000-kN-Presse wurden 600 t Stahl und Kupfer ausgebaut und der internen Wiederverwertung zugeführt. Nur die Pressengestelle, Antriebe und Fundamente blieben stehen. Eine der Vorgaben der Modernisierung war eine konsequente Standardisierung, um die Wartung und Fehlersuche zu erleichtern.

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