Drehmaschinen Optimierte Revolverschnittstelle bietet höhere Steifigkeit

In Drehmaschinen beeinflusst die Revolverschnittstelle sowohl die Effizienz des Drehprozesses als auch die Werkstückqualität. Neue Schneidstoffe sowie leistungsstärkere Antriebe führen zu neuen Anforderungen. Diesen Veränderungen trägt ein neues mechanisches Schnittstellensystem für Revolver Rechnung.

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Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen

Knuth Werkzeugmaschinen GmbH

Neue Schneidstoffe sowie stetig steigende Maschinenantriebsleistungen ermöglichen den vermehrten Einsatz schwer zerspanbarer Werkstoffe. Dabei werden hohe Kräfte und Momente erzeugt, die von der Schnittstelle aufgenommen werden müssen. Parallel dazu verlangen auch die steigenden Anforderungen an die Bauteilqualität eine höhere Steifigkeit und Genauigkeit der Werkzeuganbindung.

Komplexer werdende Bauteilgeometrien erhöhen Anzahl der Bearbeitungsschritte

Stetig komplexer werdende Bauteilgeometrien erhöhen die Anzahl der Bearbeitungsschritte und damit die Anzahl der durchschnittlich erforderlichen Werkzeugwechsel. Dies bedingt die Nachfrage nach Werkzeugsystemen, die einen schnellen und einfachen Werkzeugwechsel mit geringem Einrichtaufwand gewährleisten. Insbesondere bei komplexen Bauteilen kann dadurch eine starke Reduzierung der Nebenzeiten (Einricht- und Werkzeugwechseldauer) und somit eine erhebliche Effizienzsteigerung erzielt werden.

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Auch maschinenseitige Entwicklungen wirken sich auf die Schnittstellenanforderungen aus. Im Revolver werden vermehrt angetriebene Werkzeuge eingesetzt, wodurch der Aspekt der übertragbaren Antriebsleistung stärker in den Fokus gerückt wird.

Durch das weit gefächerte Anforderungsprofil haben sich am Markt zahlreiche herstellerspezifische Schnittstellensysteme etabliert. Viele dieser Systeme erfüllen mit ihren spezifischen Vorteilen das Anforderungsprofil nur teilweise. Zudem sind die herstellerspezifischen Lösungen mit Patenten geschützt, so dass Endanwender nach der Wahl eines Systems oft an einige wenige Hersteller gebunden sind.

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