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Pressenautomation Automatisierte Presse exakt nach Kundenwunsch entwickelt und gebaut

| Autor / Redakteur: Annedore Munde / Dietmar Kuhn

Neue Aufträge sind durchaus eine Herausforderung. Beispielsweise dann, wenn große Stückzahlen zu realisieren oder bestimmte Techniken gefragt sind. Ein Automobilzulieferer hat gemeinsam mit einem Anlagenbauer eine Presse mit entsprechender Automation entwickelt, die mehrere Lagen vom Coil „aufeinanderlegt“, anschließend die Bauteile stanzt und sie toleranzgerecht umbördelt.

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Die Presse mit entsprechender Automation kannn mehrere Lagen vom Coil „aufeinanderlegen“, anschließend die Bauteile stanzen und sie toleranzgerecht umbördeln.
Die Presse mit entsprechender Automation kannn mehrere Lagen vom Coil „aufeinanderlegen“, anschließend die Bauteile stanzen und sie toleranzgerecht umbördeln.
(Bild: Kuhn)

Das Unternehmen Lydall Gerhardi gibt es bereits seit 1796. Der Gründer Hermann Richard Gerhardi konzentrierte sich ursprünglich auf die Produktion von Knöpfen und Schnallen. Nach verschiedenen Änderungen im Produktprogramm wurden 1950 erstmals Teile für die Automobilindustrie hergestellt. Heute ist das Unternehmen weltweit tätig, hat Standorte in Europa, Nordamerika und Asien. Genauso global wie der Aktionsradius ist auch der Kundenkreis. So beliefert das Unternehmen weltweit fast alle Automobilhersteller und -zulieferer.

Pressenbauer sollte mehr als Module zusammensetzen

Und trotzdem – oder gerade deswegen: „Wir Sauerländer sind bodenständig und daher auch an einer verlässlichen und dauerhaften Zusammenarbeit interessiert“, sagt Martin Klautke. „Aber auch Service und Qualität müssen stimmen“, so der Senior Vice President von Lydall Gerhardi weiter. Er blickt zurück auf den Beginn der Zusammenarbeit von Raster-Zeulenroda, Dreher Automation und Lydall Gerhardi. „Für unseren neuen Auftrag, der im nordrhein-westfälischen Werk in Meinerzhagen realisiert werden sollte, haben wir einen Pressenbauer gesucht, der uns eine Presse von der Pieke auf aufbaut und nicht einfach nur die gängigen Module zusammensetzt.“

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2010 hatte man den ersten Kontakt – mit mehreren Pressenbauern. Auch sei man bei allen potenziellen Partnern vor Ort gewesen und habe sich dort über deren Leistungsspektrum informiert. Im Juli 2011 erfolgte dann die Auftragsvergabe nach Zeulenroda und für die komplette Automation mit Bandanlage und Transfereinrichtung nach Sulz am Neckar, wo man bereits im Jahre 2007 eine Platinenschnittanlage beschafft hatte. Seit Sommer 2012 läuft die neue Anlage in Meinerzhagen.

Es galt, eine Mio. Teile mit einem bestimmten Verfahren wirtschaftlich herzustellen. Entsprechende Produktionszahlen zur Herstellung vergleichbarer Teile hatte man vom Lydall-Produktionsstandort in North Carolina (USA).

Drei Schichten werden gleichzeitig vom Coil abgewickelt und in das Werkzeug eingeführt

Bei den Bauteilen handelt es sich hauptsächlich um die Lydall-k-flux-Produktlinie für Hochtemperaturabschirmungen. Diese bestehen aus zwei metallischen Lagen und einer von Lydall für diesen Anwendungsfall speziell entwickelten Isolierschicht. Durch die Kombination dieser drei Schichten lassen sich für das Bauteil wichtige Funktionen realisieren: eine geringe Leitfähigkeit und eine hohe thermische Abschirmleistung.

Genau diese drei Schichten galt es gleichzeitig vom Coil abzuwickeln und in das Werkzeug einzuführen, um dann in verschiedenen Stanzvorgängen die einzelnen Lagen unverlierbar zu verbinden und in die finale Form zu bringen. Die Umsetzung dieses speziellen und patentierten Bördelverfahrens war gerade mit Blick auf die Toleranzen wichtig. „Wir wollten deshalb eine bedarfsgerechte Konstruktion der Anlage, genau für unseren Einsatzfall“, sagt Martin Klautke. Diese habe man gemeinsam mit der Raster-Zeulenroda Werkzeugmaschinen GmbH und Dreher Automation realisiert.

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